top of page
Hakkımızda
Guizhou Sinodrills Equipment Co., LTD (bundan sonra Sinodrills olarak anılacaktır), kayaç delme ekipmanları için kapsamlı bir çözüm sunmaya adanmış, uluslararası pazara yönelik bir işletmedir. Önceki adıyla DVY International, 2002 yılında kurulmuş ve 2006 yılında Guizhou Sinodrills Equipment Co., LTD olarak tescil edilmiştir. Yirmi yılı aşkın bir gelişim sürecinin ardından, Sinodrills, araştırma ve geliştirme, üretim ve satış alanlarında entegre bir profesyonel kaya delme ekipmanları tedarikçisi haline gelmiştir. Sinodrills, iki üretim işletmesine sahiptir: Wuxue Zhong’e Machinery Equipment Co., Ltd. ve Wuxue Xinchuan New Materials Co., Ltd. Bunlar arasında Wuxue Xinchuan New Materials Co., Ltd., ulusal yüksek teknoloji sertifikasına sahip bir işletmedir. Sinodrills, kayaç delme ekipmanları için tek elden çözüm sunmaya odaklanarak, ürünleri dört seriyi kapsamaktadır...
2
Fabrika
20+
Yıllık Tecrübe
110+
Ülkeye
İhracat
1000+
Müşteri
Ürünlerimiz
Ürünlerimiz temel olarak 4 gruptan oluşmaktadır
Fiyat Teklifi Alın
Eğitim
Ankraj Teknolojisinin Tarihçesi
Ankraj teknolojisi, bir gerilim çubuğunun bir ucunu eğim veya temel kaya ya da toprak katmanına sabitleme, diğer ucunu ise yapı yapısına bağlayarak toprak basıncı, su basıncı veya rüzgar basıncı tarafından uygulanan itmelere karşı dayanma yöntemidir. Bu sayede, temeldeki ankraj gücü kullanılarak yapı veya jeoteknik katmanların stabilitesi sağlanır.
1. Ankraj Teknolojisinin Erken Uygulamaları
yüzyılda, ankraj teknolojisi patentleri ilk kez yurt dışında uygulanmış ve geliştirilmiştir. 1872'de, Kuzey Galler'deki bir yüzey şist madeninde ilk kez kaya cıvataları kullanılarak eğimler güçlendirilmiştir ve kaya cıvataları giderek yayılmaya başlamıştır. 1911'de, Amerika Birleşik Devletleri, maden tünellerini desteklemek için kaya cıvatalarını kullanmaya başlamıştır. 1912'de Almanya'daki Scherz madeni, yer altı tünellerini desteklemek için kaya cıvatası kullanan ilk maden olmuştur. 1934'te, Cezayir'deki Chervas Barajı'nın yükseltilmesi projesinin ikinci aşamasında, 10.000 kN yük taşıma kapasitesine sahip prestreçli kaya cıvataları ilk kez kullanılarak arka baraj gövdesinin stabilitesi korunmuştur. Bu, dünyada baraj gövdesini güçlendirmek için sıkıştırma ankraj cıvatalarının ilk başarılı kullanım örneği olup, sonrasında prestreçli kaya cıvataları baraj güçlendirmelerinde yaygın olarak kullanılmaya başlanmıştır.
2. Ankraj Teknolojisinde Yayılma ve Teknolojik İnovasyon
1950'lerden 1970'lere kadar, ankraj teknolojisinin kullanımı hızla yayılmıştır. 1957'de, eski Federal Almanya'dan Bauer Şirketi, Münih'teki Bavyera Yayıncılık Kurumu'nun derin temel çukurunda toprak ankrajlarını kullanmıştır. Bu dönemde, kaya cıvataları Almanya, Avusturya ve diğer ülkelerde yer altı kazı projelerinde inşaat güvenliğini kontrol etmenin önemli bir aracı haline gelmiştir. 1960'larda, Çekoslovakya ve Almanya gibi ülkeler, büyük yer altı mağara projelerinde yüksek prestreçli uzun ankraj cıvataları ve düşük prestreçli kısa ankraj cıvatalarının kombinasyonunu kullanmıştır. 1974'te, New York Dünya Ticaret Merkezi'nin derin kazı projesi, ankraj çekirdek teknolojisini kullanarak, 45°'lik bir açıyla geriye çekilen 6 sıra ankraj cıvatası ve 3.000 kN'lik bir çalışma yükü ile gerçekleştirilmiştir. Sonrasında, İsviçre, Çek Cumhuriyeti, Birleşik Krallık, Amerika Birleşik Devletleri, Brezilya, Avustralya ve Japonya gibi ülkeler, eğim stabilitesini korumak için kaya cıvatası desteğini yaygın olarak benimsemiştir. 1980'lerde, Birleşik Krallık, Japonya ve diğer ülkeler, tek delik kompozit ankraj teknolojileri geliştirerek kaya cıvatalarının kuvvet iletim mekanizmalarını iyileştirmiş ve taşıma kapasitesi ile dayanıklılıklarını artırmıştır. 1987'de, Birleşik Krallık, Avustralya'dan tam bir kaya cıvatası destek teknolojisi seti getirerek kömür yolu kaya cıvatası desteği hızla gelişmiştir.
3. Ankraj Teknolojisinde Daha İleri İlerlemeler
1990'lardan sonra, geoteknik ankraj üzerine teorik araştırmalar, teknolojik yenilikler ve mühendislik uygulamaları daha da ilerlemiş ve gelişmiştir. Teorik çalışmalar, özellikle kaya cıvatalarının farklı türleri ile bağlanma ve dağılım mekanizmalarına, grouting ve kaya cıvatalarının sınıf anchoring üzerindeki etkileşimlerine odaklanmıştır. Bu dönemde, kaya cıvatası teknolojileri üzerine uluslararası tartışmalar ve değişimlerde büyük bir canlılık yaşanmıştır. 1995 ile 1997 yılları arasında, sırasıyla Avusturya, Çin ve Birleşik Krallık'ta yapılan uluslararası sempozyumlar, ankraj teknolojisinin gelişimini önemli ölçüde teşvik etmiştir.
4. Çin’de Ankraj Teknolojisinin Tarihi
Çin’de kaya cıvatası desteği, 1950’lerde başlamış, 1960’lardan itibaren maden tünelleri, demir yolu tünelleri ve diğer yer altı inşaatlarında yaygın şekilde uygulanmaya başlanmıştır. 1964’te, Anhui’deki Meishan Rezervuarı Barajı'nın temeli, ilk kez yüksek tonajlı prestreçli ankraj kablolarını kullanmıştır. Son birkaç on yılda, Çin'de ankraj teknolojisi hızla gelişmiş ve eğimler, çukurlar, tüneller, yer altı projeleri, barajlar, iskeleler, kıyılar ve köprüler gibi çeşitli inşaat mühendislik alanlarında geniş çapta kullanılmaya başlanmıştır. Üç Boğazlar Hidrolik Merkezi, Guangdong Batı Sahil Otoyolu, Jing-Fu Otoyolu, Jinan Bağlantı Yolu, Hainan Doğu Hattı Otoyolu ve Longtan Hidroelektrik Santrali gibi büyük projeler, geniş çapta prestreçli ankraj kablolarını kullanmıştır.
Bilimsel ve teknolojik ilerleme ile pratik mühendislik deneyiminin birikmesiyle, ankraj teknolojisi sürekli yenilik yapmakta ve gelişmektedir. Gelecekte, ankraj teknolojisi çevre koruma, verimlilik ve akıllılık üzerine daha fazla odaklanacaktır. Yenilik ve pratik uygulama ile dolu olan ankraj teknolojisi, insanlığın inşaat projelerinde önemli bir rol oynamaya devam edecektir.
1. Ankraj Teknolojisinin Erken Uygulamaları
yüzyılda, ankraj teknolojisi patentleri ilk kez yurt dışında uygulanmış ve geliştirilmiştir. 1872'de, Kuzey Galler'deki bir yüzey şist madeninde ilk kez kaya cıvataları kullanılarak eğimler güçlendirilmiştir ve kaya cıvataları giderek yayılmaya başlamıştır. 1911'de, Amerika Birleşik Devletleri, maden tünellerini desteklemek için kaya cıvatalarını kullanmaya başlamıştır. 1912'de Almanya'daki Scherz madeni, yer altı tünellerini desteklemek için kaya cıvatası kullanan ilk maden olmuştur. 1934'te, Cezayir'deki Chervas Barajı'nın yükseltilmesi projesinin ikinci aşamasında, 10.000 kN yük taşıma kapasitesine sahip prestreçli kaya cıvataları ilk kez kullanılarak arka baraj gövdesinin stabilitesi korunmuştur. Bu, dünyada baraj gövdesini güçlendirmek için sıkıştırma ankraj cıvatalarının ilk başarılı kullanım örneği olup, sonrasında prestreçli kaya cıvataları baraj güçlendirmelerinde yaygın olarak kullanılmaya başlanmıştır.
2. Ankraj Teknolojisinde Yayılma ve Teknolojik İnovasyon
1950'lerden 1970'lere kadar, ankraj teknolojisinin kullanımı hızla yayılmıştır. 1957'de, eski Federal Almanya'dan Bauer Şirketi, Münih'teki Bavyera Yayıncılık Kurumu'nun derin temel çukurunda toprak ankrajlarını kullanmıştır. Bu dönemde, kaya cıvataları Almanya, Avusturya ve diğer ülkelerde yer altı kazı projelerinde inşaat güvenliğini kontrol etmenin önemli bir aracı haline gelmiştir. 1960'larda, Çekoslovakya ve Almanya gibi ülkeler, büyük yer altı mağara projelerinde yüksek prestreçli uzun ankraj cıvataları ve düşük prestreçli kısa ankraj cıvatalarının kombinasyonunu kullanmıştır. 1974'te, New York Dünya Ticaret Merkezi'nin derin kazı projesi, ankraj çekirdek teknolojisini kullanarak, 45°'lik bir açıyla geriye çekilen 6 sıra ankraj cıvatası ve 3.000 kN'lik bir çalışma yükü ile gerçekleştirilmiştir. Sonrasında, İsviçre, Çek Cumhuriyeti, Birleşik Krallık, Amerika Birleşik Devletleri, Brezilya, Avustralya ve Japonya gibi ülkeler, eğim stabilitesini korumak için kaya cıvatası desteğini yaygın olarak benimsemiştir. 1980'lerde, Birleşik Krallık, Japonya ve diğer ülkeler, tek delik kompozit ankraj teknolojileri geliştirerek kaya cıvatalarının kuvvet iletim mekanizmalarını iyileştirmiş ve taşıma kapasitesi ile dayanıklılıklarını artırmıştır. 1987'de, Birleşik Krallık, Avustralya'dan tam bir kaya cıvatası destek teknolojisi seti getirerek kömür yolu kaya cıvatası desteği hızla gelişmiştir.
3. Ankraj Teknolojisinde Daha İleri İlerlemeler
1990'lardan sonra, geoteknik ankraj üzerine teorik araştırmalar, teknolojik yenilikler ve mühendislik uygulamaları daha da ilerlemiş ve gelişmiştir. Teorik çalışmalar, özellikle kaya cıvatalarının farklı türleri ile bağlanma ve dağılım mekanizmalarına, grouting ve kaya cıvatalarının sınıf anchoring üzerindeki etkileşimlerine odaklanmıştır. Bu dönemde, kaya cıvatası teknolojileri üzerine uluslararası tartışmalar ve değişimlerde büyük bir canlılık yaşanmıştır. 1995 ile 1997 yılları arasında, sırasıyla Avusturya, Çin ve Birleşik Krallık'ta yapılan uluslararası sempozyumlar, ankraj teknolojisinin gelişimini önemli ölçüde teşvik etmiştir.
4. Çin’de Ankraj Teknolojisinin Tarihi
Çin’de kaya cıvatası desteği, 1950’lerde başlamış, 1960’lardan itibaren maden tünelleri, demir yolu tünelleri ve diğer yer altı inşaatlarında yaygın şekilde uygulanmaya başlanmıştır. 1964’te, Anhui’deki Meishan Rezervuarı Barajı'nın temeli, ilk kez yüksek tonajlı prestreçli ankraj kablolarını kullanmıştır. Son birkaç on yılda, Çin'de ankraj teknolojisi hızla gelişmiş ve eğimler, çukurlar, tüneller, yer altı projeleri, barajlar, iskeleler, kıyılar ve köprüler gibi çeşitli inşaat mühendislik alanlarında geniş çapta kullanılmaya başlanmıştır. Üç Boğazlar Hidrolik Merkezi, Guangdong Batı Sahil Otoyolu, Jing-Fu Otoyolu, Jinan Bağlantı Yolu, Hainan Doğu Hattı Otoyolu ve Longtan Hidroelektrik Santrali gibi büyük projeler, geniş çapta prestreçli ankraj kablolarını kullanmıştır.
Bilimsel ve teknolojik ilerleme ile pratik mühendislik deneyiminin birikmesiyle, ankraj teknolojisi sürekli yenilik yapmakta ve gelişmektedir. Gelecekte, ankraj teknolojisi çevre koruma, verimlilik ve akıllılık üzerine daha fazla odaklanacaktır. Yenilik ve pratik uygulama ile dolu olan ankraj teknolojisi, insanlığın inşaat projelerinde önemli bir rol oynamaya devam edecektir.
DTH Rodları İçin Sürtünme Kaynağı Süreci
Sürtünme kaynağı, bir asır önce ortaya çıkmış ve 50 yılı aşkın bir araştırma ve geliştirme sürecinin ardından olgunlaşarak yaygın uygulama aşamasına gelmiştir. 1950'lerden itibaren, sürtünme kaynağı ile nitelikli kaynak bağlantıları ilk kez başarılı bir şekilde elde edilmiş ve yüksek kalite, verimlilik, düşük tüketim ve çevresel faydaları nedeniyle sanayileşmiş tüm ülkeler tarafından dikkatle izlenmiştir.
DTH delgi çubukları için sürtünme kaynağı süreci, iş parçası yüzeylerinde oluşan sürtünme ısısını kullanır. Bu ısı, basınç altında plastik deformasyona yol açar ve böylece kaynak işlemi kolaylaşır.
1. Sürtünme Kaynağı Prensibi
Sürtünme kaynağı prensibi, kaynak temas yüzeyleri arasındaki göreli hareketi kullanarak sürtünme ısısı ve plastik deformasyon oluşturmayı içerir. Bu, temas bölgesindeki sıcaklığı eritme noktasına yakın bir seviyeye çıkarır. Bu sıcaklıkta, malzeme daha esnek hale gelir ve deformasyona karşı direnç azalır. Plastik deformasyon ile, çubuk ve bağlantı, basınç altında arayüz kristalleşmesi ve moleküler difüzyon yoluyla birleşir.
2. Sürtünme Kaynağı Süreci
DTH delgi çubuğu bağlantısı ve gövdesi hazırlanır ve kaynağı yaparken koaksiyel hizalanmanın sağlanması için hizalanır.
Sürtünme kaynağı makinesi çalıştırılır, belirli bir hızda bağlantı döndürülür ve DTH delgi çubuğu gövdesine eksenel basınç uygulanarak sürtünme ısınması başlatılır.
Bağlantı ve çubuk gövdesinin sürtünme yüzeyleri kaynak sıcaklığına ulaştığında, dönüş durdurulur. Aynı anda dönüşün durmasıyla birlikte, daha yüksek eksenel basınç uygulanarak dövme baskısı yapılır.
Dövme basıncı belirli bir süre sürdürülür ve ardından bağlantı doğal şekilde oda sıcaklığında soğumaya bırakılır.
Soğuma sürecinin ardından, kaynak bölgesindeki malzeme yeniden katılaşarak sağlam bir bağlantı oluşturur.
Sürtünme kaynağından sonra, DTH delgi çubuğu ve bağlantının kaynak alanında genellikle mekanik özelliklerde zayıflık ve mikro yapıdaki dengesizlikler gibi kusurlar görülebilir. Bu nedenle, kaynak bölgesinin ısıl işlemi yapılması gerekir; özellikle su vererek sertleştirme ve ardından yüksek sıcaklıkta tavlama, homojen ve stabil bir kaynak yapısı elde etmek için gereklidir.
3. Sürtünme Kaynağının Avantajları
Kısa kaynak yapım süresi ve yüksek üretim verimliliği.
Yüksek kaynak kalitesi, genellikle kaynak sıçramalarından arındırılmış ve yüksek kaynak sonrası boyut doğruluğu.
Kaynak işlemi duman, ark ışığı veya zararlı gazlar üretmez, böylece kirliliği engeller.
Yüksek mekanizasyon ve otomasyon derecesi, tutarlı kaynak kalitesi sağlar.
Sondaj operasyonları sırasında, DTH delgi çubukları bükülme, burulma, basınç ve çekme gibi çeşitli karmaşık yüklerle karşı karşıya kalır, bu nedenle güvenlik son derece önemlidir. Sürtünme ile kaynak yapılmış DTH delgi çubukları, güçlü bükülme direnci, iyi esneklik ve aşınma direnci sergileyerek geniş bir uygulama alanına sahiptir.
DTH delgi çubukları için sürtünme kaynağı süreci, iş parçası yüzeylerinde oluşan sürtünme ısısını kullanır. Bu ısı, basınç altında plastik deformasyona yol açar ve böylece kaynak işlemi kolaylaşır.
1. Sürtünme Kaynağı Prensibi
Sürtünme kaynağı prensibi, kaynak temas yüzeyleri arasındaki göreli hareketi kullanarak sürtünme ısısı ve plastik deformasyon oluşturmayı içerir. Bu, temas bölgesindeki sıcaklığı eritme noktasına yakın bir seviyeye çıkarır. Bu sıcaklıkta, malzeme daha esnek hale gelir ve deformasyona karşı direnç azalır. Plastik deformasyon ile, çubuk ve bağlantı, basınç altında arayüz kristalleşmesi ve moleküler difüzyon yoluyla birleşir.
2. Sürtünme Kaynağı Süreci
DTH delgi çubuğu bağlantısı ve gövdesi hazırlanır ve kaynağı yaparken koaksiyel hizalanmanın sağlanması için hizalanır.
Sürtünme kaynağı makinesi çalıştırılır, belirli bir hızda bağlantı döndürülür ve DTH delgi çubuğu gövdesine eksenel basınç uygulanarak sürtünme ısınması başlatılır.
Bağlantı ve çubuk gövdesinin sürtünme yüzeyleri kaynak sıcaklığına ulaştığında, dönüş durdurulur. Aynı anda dönüşün durmasıyla birlikte, daha yüksek eksenel basınç uygulanarak dövme baskısı yapılır.
Dövme basıncı belirli bir süre sürdürülür ve ardından bağlantı doğal şekilde oda sıcaklığında soğumaya bırakılır.
Soğuma sürecinin ardından, kaynak bölgesindeki malzeme yeniden katılaşarak sağlam bir bağlantı oluşturur.
Sürtünme kaynağından sonra, DTH delgi çubuğu ve bağlantının kaynak alanında genellikle mekanik özelliklerde zayıflık ve mikro yapıdaki dengesizlikler gibi kusurlar görülebilir. Bu nedenle, kaynak bölgesinin ısıl işlemi yapılması gerekir; özellikle su vererek sertleştirme ve ardından yüksek sıcaklıkta tavlama, homojen ve stabil bir kaynak yapısı elde etmek için gereklidir.
3. Sürtünme Kaynağının Avantajları
Kısa kaynak yapım süresi ve yüksek üretim verimliliği.
Yüksek kaynak kalitesi, genellikle kaynak sıçramalarından arındırılmış ve yüksek kaynak sonrası boyut doğruluğu.
Kaynak işlemi duman, ark ışığı veya zararlı gazlar üretmez, böylece kirliliği engeller.
Yüksek mekanizasyon ve otomasyon derecesi, tutarlı kaynak kalitesi sağlar.
Sondaj operasyonları sırasında, DTH delgi çubukları bükülme, burulma, basınç ve çekme gibi çeşitli karmaşık yüklerle karşı karşıya kalır, bu nedenle güvenlik son derece önemlidir. Sürtünme ile kaynak yapılmış DTH delgi çubukları, güçlü bükülme direnci, iyi esneklik ve aşınma direnci sergileyerek geniş bir uygulama alanına sahiptir.
İbobulon Üretiminde 3 Yöntem
İbobulon Sistemleri; ankraj barı, somun, plaka, manşon ve bitten oluşur. Bu sistemler, gevşek zeminlerde ve çatlak kayalarda aynı anda delme ve enjeksiyon işlevlerini gerçekleştirebilir.
Kendinden delmeli ankraj sisteminin kritik bileşeni İbobulon (SDA) barlarıdır ve bu, R dişi ve T dişi olarak ikiye ayrılır. R tipi dişler, genellikle ISO 10208 veya ISO 1720 standartlarına göre tasarlanmış sürekli dalgalı profillere sahiptir ve yaygın boyutlar R25, R32, R38, R51 vb. olabilir. T tipi dişler genellikle her üreticinin iç tasarımlarına dayalıdır ve herhangi bir uluslararası standarda uymamaktadır. Yaygın boyutlar arasında T30, T40, T52, T73, T76, T103, T111 vb. bulunur.
İbobulon (SDA) barları üretmenin 3 yolu vardır: soğuk haddeleme, sıcak haddeleme ve yarı sıcak haddeleme.
1- Soğuk Haddeleme
Genellikle Avrupa ülkelerinde yaygın olarak kullanılan bu işlemde düşük karbon alaşımlı çelik borular hammadde olarak kullanılır. Düşük karbon alaşımlı çelik borular doğal olarak daha düşük sertlik ve mukavemete sahiptir, ancak daha iyi plastik özellikler gösterir, bu da onları ısıl işlem olmadan oda sıcaklığında haddelemeye uygun hale getirir. Bu haddeleme işlemi taneli yapıyı inceltir. Isıtma gerekmediği için bu yöntem daha enerji tasarruflu ve çevre dostudur ve kalite nispeten stabildir. Ancak ısıl işlem görmediği için İbobulon (SDA) barlarının mukavemeti esas olarak çelik boruların mukavemetine bağlıdır. Yeterli yük kapasitesine (özellikle çekme ve akma mukavemeti) ulaşabilmek için bu barlar yeterli kalınlığı korumalıdır, bu da metrekare başına daha ağır ağırlık veya daha büyük kesit alanı anlamına gelir.
2- Sıcak Haddeleme
Sıcak haddeleme, ağırlıklı olarak Çin, Türkiye, İran ve Hindistan gibi ülkelerde kullanılır. Sıcak haddeleme ile şekillendirilen İbobulon (SDA) barları genellikle orta karbon alaşımlı çelik borular kullanır. Soğuk haddelemenin aksine, sıcak haddeleme işleminde hammadde faz geçiş sıcaklığının (yaklaşık 1000℃) üzerine ısıtılır ve ardından hızlı su soğutması yapılır, bu temelde tamamlanmamış bir ''quenching'' işlemi olarak kabul edilir. Bu yöntem, daha ince çelik borularla daha güçlü İbobulon barlarının üretilmesini sağlarken, barların sünekliğini azaltır. İbobulon (SDA) barları daha güçlü ancak daha az plastik ve daha kırılgan hale gelir, uzama oranı da düşer. Ayrıca bu işlemde kullanılan ekipmanlar genellikle ilkel olduğundan ve çevresel sıcaklık dalgalanmaları nedeniyle tam sıcaklık değişikliklerini kontrol etmek zordur, bu da barların boyutlarının ve kalitesinin tutarsız olmasına yol açabilir. Eğer İbobulon (SDA) barlarının kalite gereksinimleri yüksek değilse, sıcak haddeleme geçici destek projeleri için ekonomik olarak avantajlı olabilir, ancak kalıcı projeler için uygun değildir.
3- Yarı Sıcak Haddeleme
Yarı sıcak haddeleme, soğuk ve sıcak haddeleme arasında yer alan bir ara işlemdir ve genellikle hammadde olarak orta karbonlu çelik borular kullanılır. Bu yöntemde hammadde yaklaşık 500℃'ye kadar ısıtılarak haddeleme yapılır. Bu işlem, çelik borunun özelliklerini optimize eder, mukavemeti dengelerken aynı zamanda barların iyi bir sünekliğe (ductility) sahip olmasını sağlar. Ayrıca, ısıtma sıcaklığı çok yüksek olmadığından, İbobulon (SDA) barlarının boyutsal kontrolü daha hassas olur ve kalite stabildir. Bu nedenle yarı sıcak haddeleme, İbobulon (SDA) barlarının dayanıklılık ve esneklik arasında mükemmel bir denge sağlar ve üstün mekanik özelliklere ulaşır.
20 yılı aşkın üretim tecrübesine sahip profesyonel bir üretici olarak Sinodrills, tamamen otomatik 8 İbobulon (SDA) barı üretim hattına sahiptir. İbobulon (SDA) barlarımız boyutsal olarak hassas ve sürekli yüksek kalitede olup, mukavemet ve mükemmel dayanıklılık sağlar ve Avrupa standartlarına tam olarak ulaşır. Ürünlerimiz şu anda Avrupa genelinde demiryolu, tünel, kaya civatalama, altyapı ve madencilik projelerinde yaygın olarak kullanılmaktadır.
Kendinden delmeli ankraj sisteminin kritik bileşeni İbobulon (SDA) barlarıdır ve bu, R dişi ve T dişi olarak ikiye ayrılır. R tipi dişler, genellikle ISO 10208 veya ISO 1720 standartlarına göre tasarlanmış sürekli dalgalı profillere sahiptir ve yaygın boyutlar R25, R32, R38, R51 vb. olabilir. T tipi dişler genellikle her üreticinin iç tasarımlarına dayalıdır ve herhangi bir uluslararası standarda uymamaktadır. Yaygın boyutlar arasında T30, T40, T52, T73, T76, T103, T111 vb. bulunur.
İbobulon (SDA) barları üretmenin 3 yolu vardır: soğuk haddeleme, sıcak haddeleme ve yarı sıcak haddeleme.
1- Soğuk Haddeleme
Genellikle Avrupa ülkelerinde yaygın olarak kullanılan bu işlemde düşük karbon alaşımlı çelik borular hammadde olarak kullanılır. Düşük karbon alaşımlı çelik borular doğal olarak daha düşük sertlik ve mukavemete sahiptir, ancak daha iyi plastik özellikler gösterir, bu da onları ısıl işlem olmadan oda sıcaklığında haddelemeye uygun hale getirir. Bu haddeleme işlemi taneli yapıyı inceltir. Isıtma gerekmediği için bu yöntem daha enerji tasarruflu ve çevre dostudur ve kalite nispeten stabildir. Ancak ısıl işlem görmediği için İbobulon (SDA) barlarının mukavemeti esas olarak çelik boruların mukavemetine bağlıdır. Yeterli yük kapasitesine (özellikle çekme ve akma mukavemeti) ulaşabilmek için bu barlar yeterli kalınlığı korumalıdır, bu da metrekare başına daha ağır ağırlık veya daha büyük kesit alanı anlamına gelir.
2- Sıcak Haddeleme
Sıcak haddeleme, ağırlıklı olarak Çin, Türkiye, İran ve Hindistan gibi ülkelerde kullanılır. Sıcak haddeleme ile şekillendirilen İbobulon (SDA) barları genellikle orta karbon alaşımlı çelik borular kullanır. Soğuk haddelemenin aksine, sıcak haddeleme işleminde hammadde faz geçiş sıcaklığının (yaklaşık 1000℃) üzerine ısıtılır ve ardından hızlı su soğutması yapılır, bu temelde tamamlanmamış bir ''quenching'' işlemi olarak kabul edilir. Bu yöntem, daha ince çelik borularla daha güçlü İbobulon barlarının üretilmesini sağlarken, barların sünekliğini azaltır. İbobulon (SDA) barları daha güçlü ancak daha az plastik ve daha kırılgan hale gelir, uzama oranı da düşer. Ayrıca bu işlemde kullanılan ekipmanlar genellikle ilkel olduğundan ve çevresel sıcaklık dalgalanmaları nedeniyle tam sıcaklık değişikliklerini kontrol etmek zordur, bu da barların boyutlarının ve kalitesinin tutarsız olmasına yol açabilir. Eğer İbobulon (SDA) barlarının kalite gereksinimleri yüksek değilse, sıcak haddeleme geçici destek projeleri için ekonomik olarak avantajlı olabilir, ancak kalıcı projeler için uygun değildir.
3- Yarı Sıcak Haddeleme
Yarı sıcak haddeleme, soğuk ve sıcak haddeleme arasında yer alan bir ara işlemdir ve genellikle hammadde olarak orta karbonlu çelik borular kullanılır. Bu yöntemde hammadde yaklaşık 500℃'ye kadar ısıtılarak haddeleme yapılır. Bu işlem, çelik borunun özelliklerini optimize eder, mukavemeti dengelerken aynı zamanda barların iyi bir sünekliğe (ductility) sahip olmasını sağlar. Ayrıca, ısıtma sıcaklığı çok yüksek olmadığından, İbobulon (SDA) barlarının boyutsal kontrolü daha hassas olur ve kalite stabildir. Bu nedenle yarı sıcak haddeleme, İbobulon (SDA) barlarının dayanıklılık ve esneklik arasında mükemmel bir denge sağlar ve üstün mekanik özelliklere ulaşır.
20 yılı aşkın üretim tecrübesine sahip profesyonel bir üretici olarak Sinodrills, tamamen otomatik 8 İbobulon (SDA) barı üretim hattına sahiptir. İbobulon (SDA) barlarımız boyutsal olarak hassas ve sürekli yüksek kalitede olup, mukavemet ve mükemmel dayanıklılık sağlar ve Avrupa standartlarına tam olarak ulaşır. Ürünlerimiz şu anda Avrupa genelinde demiryolu, tünel, kaya civatalama, altyapı ve madencilik projelerinde yaygın olarak kullanılmaktadır.
2 Farklı DTH Hammer Tasarımı
1. Ayak Valfli DTH Bitleri İçin DTH Hammer'lar:
Ayak valfi, piston ile birlikte sızdırmazlık prensibine dayanarak hava dağıtımını kontrol eden bir valf olarak işlev görür. Bu DTH Hammer'larda genellikle daha kısa ve daha ağır bir piston bulunur ve hava dağıtım sistemi daha geniştir. Bu yapı, aynı hava basıncı altında daha düşük darbe frekansı ancak daha büyük darbe gücü sağlar, bu da onları çok sert kaya formasyonları için uygun hale getirir.
Ayak Valfli DTH Hammer'ların Avantajları:
Hava Akış Kontrolü: Ayak valfi, havanın DTH Hammer'a girmesini ayarlayarak yüksek basınçlı bir bölge oluşturur. Bu yüksek basınçlı hava daha sonra delme ucundan salınarak kaya kırılması için gerekli darbe gücünü üretir.
Basınç Koruma: Ayak valfi, havanın içinde gerekli basıncın korunmasına yardımcı olur. Doğru basınç kontrolü, DTH Hammer'ın verimli çalışmasını sağlar ve delme ucu için gereken darbe enerjisini sağlar. Ayrıca, basınç aşırı yüklenmesini önler, bu da ekipmanın zarar görmesini veya verimsiz çalışmasını engeller.
Yön Kontrolü: Bazı DTH Hammer'larında, ayak valfi ayrıca yönlendirme işlevi görür. Hava akışını farklı parçalara yönlendirir, böylece piston hareket eder ve darbe enerjisinin doğru şekilde delme ucuna aktarılmasını sağlar.
2. Ayak Valfsiz DTH Bitleri İçin DTH Hammer'lar:
Bu Hammer'larda, pistonun daha küçük alt ucu, ayak valfini devralan bir kılavuz manşonuyla etkileşir. Ayak valfli DTH Hammer'larının aksine, bu Hammer'lar daha uzun bir pistona ve daha kompakt bir hava dağıtım sistemine sahiptir, bu da daha kısa bir piston darbe yolu, daha hızlı darbe frekansı ve her darbede daha düşük bir güç sağlar. Bu nedenle, ayak valfsiz DTH Hammer'lar daha yumuşak veya orta sertlikteki kaya formasyonları için daha uygundur.
Ayak Valfsiz DTH Hammer'ların Avantajları:
Yüksek Delme Hızı: Delme hızı, ayak valfi bulunan Hammer'lara göre %15-30 daha yüksektir.
Ayak Valfi Arızalarından Kaçınma: Ayak valfi kırılması, hasarı ve ısıl genleşme gibi sorunlar ortadan kalkar.
Daha Düşük Hava Tüketimi: Hava tüketimi azalır, yakıt tüketimi %10'dan fazla tasarruf sağlar.
Daha Basit İç Yapı: Daha az parça ile bu Hammer'ların arıza oranı daha düşüktür, daha az sıklıkla sökülür ve müşteriler için daha az kesinti süresi sağlar.
Müşteriler, delme yapılacak kaya koşullarına göre en uygun DTH ürün serisini seçmelidir ve ayrıca Sinodrills satış ekibiyle önceden danışabilirler.
Biz sadece güvenilir ürünler sunmakla kalmıyor, aynı zamanda profesyonel rehberlik ve öneriler de sağlıyoruz!
Ayak valfi, piston ile birlikte sızdırmazlık prensibine dayanarak hava dağıtımını kontrol eden bir valf olarak işlev görür. Bu DTH Hammer'larda genellikle daha kısa ve daha ağır bir piston bulunur ve hava dağıtım sistemi daha geniştir. Bu yapı, aynı hava basıncı altında daha düşük darbe frekansı ancak daha büyük darbe gücü sağlar, bu da onları çok sert kaya formasyonları için uygun hale getirir.
Ayak Valfli DTH Hammer'ların Avantajları:
Hava Akış Kontrolü: Ayak valfi, havanın DTH Hammer'a girmesini ayarlayarak yüksek basınçlı bir bölge oluşturur. Bu yüksek basınçlı hava daha sonra delme ucundan salınarak kaya kırılması için gerekli darbe gücünü üretir.
Basınç Koruma: Ayak valfi, havanın içinde gerekli basıncın korunmasına yardımcı olur. Doğru basınç kontrolü, DTH Hammer'ın verimli çalışmasını sağlar ve delme ucu için gereken darbe enerjisini sağlar. Ayrıca, basınç aşırı yüklenmesini önler, bu da ekipmanın zarar görmesini veya verimsiz çalışmasını engeller.
Yön Kontrolü: Bazı DTH Hammer'larında, ayak valfi ayrıca yönlendirme işlevi görür. Hava akışını farklı parçalara yönlendirir, böylece piston hareket eder ve darbe enerjisinin doğru şekilde delme ucuna aktarılmasını sağlar.
2. Ayak Valfsiz DTH Bitleri İçin DTH Hammer'lar:
Bu Hammer'larda, pistonun daha küçük alt ucu, ayak valfini devralan bir kılavuz manşonuyla etkileşir. Ayak valfli DTH Hammer'larının aksine, bu Hammer'lar daha uzun bir pistona ve daha kompakt bir hava dağıtım sistemine sahiptir, bu da daha kısa bir piston darbe yolu, daha hızlı darbe frekansı ve her darbede daha düşük bir güç sağlar. Bu nedenle, ayak valfsiz DTH Hammer'lar daha yumuşak veya orta sertlikteki kaya formasyonları için daha uygundur.
Ayak Valfsiz DTH Hammer'ların Avantajları:
Yüksek Delme Hızı: Delme hızı, ayak valfi bulunan Hammer'lara göre %15-30 daha yüksektir.
Ayak Valfi Arızalarından Kaçınma: Ayak valfi kırılması, hasarı ve ısıl genleşme gibi sorunlar ortadan kalkar.
Daha Düşük Hava Tüketimi: Hava tüketimi azalır, yakıt tüketimi %10'dan fazla tasarruf sağlar.
Daha Basit İç Yapı: Daha az parça ile bu Hammer'ların arıza oranı daha düşüktür, daha az sıklıkla sökülür ve müşteriler için daha az kesinti süresi sağlar.
Müşteriler, delme yapılacak kaya koşullarına göre en uygun DTH ürün serisini seçmelidir ve ayrıca Sinodrills satış ekibiyle önceden danışabilirler.
Biz sadece güvenilir ürünler sunmakla kalmıyor, aynı zamanda profesyonel rehberlik ve öneriler de sağlıyoruz!
Ankraj Teknolojisinin Tarihçesi
Ankraj teknolojisi, bir gerilim çubuğunun bir ucunu eğim veya temel kaya ya da toprak katmanına sabitleme, diğer ucunu ise yapı yapısına bağlayarak toprak basıncı, su basıncı veya rüzgar basıncı tarafından uygulanan itmelere karşı dayanma yöntemidir. Bu sayede, temeldeki ankraj gücü kullanılarak yapı veya jeoteknik katmanların stabilitesi sağlanır.
1. Ankraj Teknolojisinin Erken Uygulamaları
yüzyılda, ankraj teknolojisi patentleri ilk kez yurt dışında uygulanmış ve geliştirilmiştir. 1872'de, Kuzey Galler'deki bir yüzey şist madeninde ilk kez kaya cıvataları kullanılarak eğimler güçlendirilmiştir ve kaya cıvataları giderek yayılmaya başlamıştır. 1911'de, Amerika Birleşik Devletleri, maden tünellerini desteklemek için kaya cıvatalarını kullanmaya başlamıştır. 1912'de Almanya'daki Scherz madeni, yer altı tünellerini desteklemek için kaya cıvatası kullanan ilk maden olmuştur. 1934'te, Cezayir'deki Chervas Barajı'nın yükseltilmesi projesinin ikinci aşamasında, 10.000 kN yük taşıma kapasitesine sahip prestreçli kaya cıvataları ilk kez kullanılarak arka baraj gövdesinin stabilitesi korunmuştur. Bu, dünyada baraj gövdesini güçlendirmek için sıkıştırma ankraj cıvatalarının ilk başarılı kullanım örneği olup, sonrasında prestreçli kaya cıvataları baraj güçlendirmelerinde yaygın olarak kullanılmaya başlanmıştır.
2. Ankraj Teknolojisinde Yayılma ve Teknolojik İnovasyon
1950'lerden 1970'lere kadar, ankraj teknolojisinin kullanımı hızla yayılmıştır. 1957'de, eski Federal Almanya'dan Bauer Şirketi, Münih'teki Bavyera Yayıncılık Kurumu'nun derin temel çukurunda toprak ankrajlarını kullanmıştır. Bu dönemde, kaya cıvataları Almanya, Avusturya ve diğer ülkelerde yer altı kazı projelerinde inşaat güvenliğini kontrol etmenin önemli bir aracı haline gelmiştir. 1960'larda, Çekoslovakya ve Almanya gibi ülkeler, büyük yer altı mağara projelerinde yüksek prestreçli uzun ankraj cıvataları ve düşük prestreçli kısa ankraj cıvatalarının kombinasyonunu kullanmıştır. 1974'te, New York Dünya Ticaret Merkezi'nin derin kazı projesi, ankraj çekirdek teknolojisini kullanarak, 45°'lik bir açıyla geriye çekilen 6 sıra ankraj cıvatası ve 3.000 kN'lik bir çalışma yükü ile gerçekleştirilmiştir. Sonrasında, İsviçre, Çek Cumhuriyeti, Birleşik Krallık, Amerika Birleşik Devletleri, Brezilya, Avustralya ve Japonya gibi ülkeler, eğim stabilitesini korumak için kaya cıvatası desteğini yaygın olarak benimsemiştir. 1980'lerde, Birleşik Krallık, Japonya ve diğer ülkeler, tek delik kompozit ankraj teknolojileri geliştirerek kaya cıvatalarının kuvvet iletim mekanizmalarını iyileştirmiş ve taşıma kapasitesi ile dayanıklılıklarını artırmıştır. 1987'de, Birleşik Krallık, Avustralya'dan tam bir kaya cıvatası destek teknolojisi seti getirerek kömür yolu kaya cıvatası desteği hızla gelişmiştir.
3. Ankraj Teknolojisinde Daha İleri İlerlemeler
1990'lardan sonra, geoteknik ankraj üzerine teorik araştırmalar, teknolojik yenilikler ve mühendislik uygulamaları daha da ilerlemiş ve gelişmiştir. Teorik çalışmalar, özellikle kaya cıvatalarının farklı türleri ile bağlanma ve dağılım mekanizmalarına, grouting ve kaya cıvatalarının sınıf anchoring üzerindeki etkileşimlerine odaklanmıştır. Bu dönemde, kaya cıvatası teknolojileri üzerine uluslararası tartışmalar ve değişimlerde büyük bir canlılık yaşanmıştır. 1995 ile 1997 yılları arasında, sırasıyla Avusturya, Çin ve Birleşik Krallık'ta yapılan uluslararası sempozyumlar, ankraj teknolojisinin gelişimini önemli ölçüde teşvik etmiştir.
4. Çin’de Ankraj Teknolojisinin Tarihi
Çin’de kaya cıvatası desteği, 1950’lerde başlamış, 1960’lardan itibaren maden tünelleri, demir yolu tünelleri ve diğer yer altı inşaatlarında yaygın şekilde uygulanmaya başlanmıştır. 1964’te, Anhui’deki Meishan Rezervuarı Barajı'nın temeli, ilk kez yüksek tonajlı prestreçli ankraj kablolarını kullanmıştır. Son birkaç on yılda, Çin'de ankraj teknolojisi hızla gelişmiş ve eğimler, çukurlar, tüneller, yer altı projeleri, barajlar, iskeleler, kıyılar ve köprüler gibi çeşitli inşaat mühendislik alanlarında geniş çapta kullanılmaya başlanmıştır. Üç Boğazlar Hidrolik Merkezi, Guangdong Batı Sahil Otoyolu, Jing-Fu Otoyolu, Jinan Bağlantı Yolu, Hainan Doğu Hattı Otoyolu ve Longtan Hidroelektrik Santrali gibi büyük projeler, geniş çapta prestreçli ankraj kablolarını kullanmıştır.
Bilimsel ve teknolojik ilerleme ile pratik mühendislik deneyiminin birikmesiyle, ankraj teknolojisi sürekli yenilik yapmakta ve gelişmektedir. Gelecekte, ankraj teknolojisi çevre koruma, verimlilik ve akıllılık üzerine daha fazla odaklanacaktır. Yenilik ve pratik uygulama ile dolu olan ankraj teknolojisi, insanlığın inşaat projelerinde önemli bir rol oynamaya devam edecektir.
1. Ankraj Teknolojisinin Erken Uygulamaları
yüzyılda, ankraj teknolojisi patentleri ilk kez yurt dışında uygulanmış ve geliştirilmiştir. 1872'de, Kuzey Galler'deki bir yüzey şist madeninde ilk kez kaya cıvataları kullanılarak eğimler güçlendirilmiştir ve kaya cıvataları giderek yayılmaya başlamıştır. 1911'de, Amerika Birleşik Devletleri, maden tünellerini desteklemek için kaya cıvatalarını kullanmaya başlamıştır. 1912'de Almanya'daki Scherz madeni, yer altı tünellerini desteklemek için kaya cıvatası kullanan ilk maden olmuştur. 1934'te, Cezayir'deki Chervas Barajı'nın yükseltilmesi projesinin ikinci aşamasında, 10.000 kN yük taşıma kapasitesine sahip prestreçli kaya cıvataları ilk kez kullanılarak arka baraj gövdesinin stabilitesi korunmuştur. Bu, dünyada baraj gövdesini güçlendirmek için sıkıştırma ankraj cıvatalarının ilk başarılı kullanım örneği olup, sonrasında prestreçli kaya cıvataları baraj güçlendirmelerinde yaygın olarak kullanılmaya başlanmıştır.
2. Ankraj Teknolojisinde Yayılma ve Teknolojik İnovasyon
1950'lerden 1970'lere kadar, ankraj teknolojisinin kullanımı hızla yayılmıştır. 1957'de, eski Federal Almanya'dan Bauer Şirketi, Münih'teki Bavyera Yayıncılık Kurumu'nun derin temel çukurunda toprak ankrajlarını kullanmıştır. Bu dönemde, kaya cıvataları Almanya, Avusturya ve diğer ülkelerde yer altı kazı projelerinde inşaat güvenliğini kontrol etmenin önemli bir aracı haline gelmiştir. 1960'larda, Çekoslovakya ve Almanya gibi ülkeler, büyük yer altı mağara projelerinde yüksek prestreçli uzun ankraj cıvataları ve düşük prestreçli kısa ankraj cıvatalarının kombinasyonunu kullanmıştır. 1974'te, New York Dünya Ticaret Merkezi'nin derin kazı projesi, ankraj çekirdek teknolojisini kullanarak, 45°'lik bir açıyla geriye çekilen 6 sıra ankraj cıvatası ve 3.000 kN'lik bir çalışma yükü ile gerçekleştirilmiştir. Sonrasında, İsviçre, Çek Cumhuriyeti, Birleşik Krallık, Amerika Birleşik Devletleri, Brezilya, Avustralya ve Japonya gibi ülkeler, eğim stabilitesini korumak için kaya cıvatası desteğini yaygın olarak benimsemiştir. 1980'lerde, Birleşik Krallık, Japonya ve diğer ülkeler, tek delik kompozit ankraj teknolojileri geliştirerek kaya cıvatalarının kuvvet iletim mekanizmalarını iyileştirmiş ve taşıma kapasitesi ile dayanıklılıklarını artırmıştır. 1987'de, Birleşik Krallık, Avustralya'dan tam bir kaya cıvatası destek teknolojisi seti getirerek kömür yolu kaya cıvatası desteği hızla gelişmiştir.
3. Ankraj Teknolojisinde Daha İleri İlerlemeler
1990'lardan sonra, geoteknik ankraj üzerine teorik araştırmalar, teknolojik yenilikler ve mühendislik uygulamaları daha da ilerlemiş ve gelişmiştir. Teorik çalışmalar, özellikle kaya cıvatalarının farklı türleri ile bağlanma ve dağılım mekanizmalarına, grouting ve kaya cıvatalarının sınıf anchoring üzerindeki etkileşimlerine odaklanmıştır. Bu dönemde, kaya cıvatası teknolojileri üzerine uluslararası tartışmalar ve değişimlerde büyük bir canlılık yaşanmıştır. 1995 ile 1997 yılları arasında, sırasıyla Avusturya, Çin ve Birleşik Krallık'ta yapılan uluslararası sempozyumlar, ankraj teknolojisinin gelişimini önemli ölçüde teşvik etmiştir.
4. Çin’de Ankraj Teknolojisinin Tarihi
Çin’de kaya cıvatası desteği, 1950’lerde başlamış, 1960’lardan itibaren maden tünelleri, demir yolu tünelleri ve diğer yer altı inşaatlarında yaygın şekilde uygulanmaya başlanmıştır. 1964’te, Anhui’deki Meishan Rezervuarı Barajı'nın temeli, ilk kez yüksek tonajlı prestreçli ankraj kablolarını kullanmıştır. Son birkaç on yılda, Çin'de ankraj teknolojisi hızla gelişmiş ve eğimler, çukurlar, tüneller, yer altı projeleri, barajlar, iskeleler, kıyılar ve köprüler gibi çeşitli inşaat mühendislik alanlarında geniş çapta kullanılmaya başlanmıştır. Üç Boğazlar Hidrolik Merkezi, Guangdong Batı Sahil Otoyolu, Jing-Fu Otoyolu, Jinan Bağlantı Yolu, Hainan Doğu Hattı Otoyolu ve Longtan Hidroelektrik Santrali gibi büyük projeler, geniş çapta prestreçli ankraj kablolarını kullanmıştır.
Bilimsel ve teknolojik ilerleme ile pratik mühendislik deneyiminin birikmesiyle, ankraj teknolojisi sürekli yenilik yapmakta ve gelişmektedir. Gelecekte, ankraj teknolojisi çevre koruma, verimlilik ve akıllılık üzerine daha fazla odaklanacaktır. Yenilik ve pratik uygulama ile dolu olan ankraj teknolojisi, insanlığın inşaat projelerinde önemli bir rol oynamaya devam edecektir.
DTH Rodları İçin Sürtünme Kaynağı Süreci
Sürtünme kaynağı, bir asır önce ortaya çıkmış ve 50 yılı aşkın bir araştırma ve geliştirme sürecinin ardından olgunlaşarak yaygın uygulama aşamasına gelmiştir. 1950'lerden itibaren, sürtünme kaynağı ile nitelikli kaynak bağlantıları ilk kez başarılı bir şekilde elde edilmiş ve yüksek kalite, verimlilik, düşük tüketim ve çevresel faydaları nedeniyle sanayileşmiş tüm ülkeler tarafından dikkatle izlenmiştir.
DTH delgi çubukları için sürtünme kaynağı süreci, iş parçası yüzeylerinde oluşan sürtünme ısısını kullanır. Bu ısı, basınç altında plastik deformasyona yol açar ve böylece kaynak işlemi kolaylaşır.
1. Sürtünme Kaynağı Prensibi
Sürtünme kaynağı prensibi, kaynak temas yüzeyleri arasındaki göreli hareketi kullanarak sürtünme ısısı ve plastik deformasyon oluşturmayı içerir. Bu, temas bölgesindeki sıcaklığı eritme noktasına yakın bir seviyeye çıkarır. Bu sıcaklıkta, malzeme daha esnek hale gelir ve deformasyona karşı direnç azalır. Plastik deformasyon ile, çubuk ve bağlantı, basınç altında arayüz kristalleşmesi ve moleküler difüzyon yoluyla birleşir.
2. Sürtünme Kaynağı Süreci
DTH delgi çubuğu bağlantısı ve gövdesi hazırlanır ve kaynağı yaparken koaksiyel hizalanmanın sağlanması için hizalanır.
Sürtünme kaynağı makinesi çalıştırılır, belirli bir hızda bağlantı döndürülür ve DTH delgi çubuğu gövdesine eksenel basınç uygulanarak sürtünme ısınması başlatılır.
Bağlantı ve çubuk gövdesinin sürtünme yüzeyleri kaynak sıcaklığına ulaştığında, dönüş durdurulur. Aynı anda dönüşün durmasıyla birlikte, daha yüksek eksenel basınç uygulanarak dövme baskısı yapılır.
Dövme basıncı belirli bir süre sürdürülür ve ardından bağlantı doğal şekilde oda sıcaklığında soğumaya bırakılır.
Soğuma sürecinin ardından, kaynak bölgesindeki malzeme yeniden katılaşarak sağlam bir bağlantı oluşturur.
Sürtünme kaynağından sonra, DTH delgi çubuğu ve bağlantının kaynak alanında genellikle mekanik özelliklerde zayıflık ve mikro yapıdaki dengesizlikler gibi kusurlar görülebilir. Bu nedenle, kaynak bölgesinin ısıl işlemi yapılması gerekir; özellikle su vererek sertleştirme ve ardından yüksek sıcaklıkta tavlama, homojen ve stabil bir kaynak yapısı elde etmek için gereklidir.
3. Sürtünme Kaynağının Avantajları
Kısa kaynak yapım süresi ve yüksek üretim verimliliği.
Yüksek kaynak kalitesi, genellikle kaynak sıçramalarından arındırılmış ve yüksek kaynak sonrası boyut doğruluğu.
Kaynak işlemi duman, ark ışığı veya zararlı gazlar üretmez, böylece kirliliği engeller.
Yüksek mekanizasyon ve otomasyon derecesi, tutarlı kaynak kalitesi sağlar.
Sondaj operasyonları sırasında, DTH delgi çubukları bükülme, burulma, basınç ve çekme gibi çeşitli karmaşık yüklerle karşı karşıya kalır, bu nedenle güvenlik son derece önemlidir. Sürtünme ile kaynak yapılmış DTH delgi çubukları, güçlü bükülme direnci, iyi esneklik ve aşınma direnci sergileyerek geniş bir uygulama alanına sahiptir.
DTH delgi çubukları için sürtünme kaynağı süreci, iş parçası yüzeylerinde oluşan sürtünme ısısını kullanır. Bu ısı, basınç altında plastik deformasyona yol açar ve böylece kaynak işlemi kolaylaşır.
1. Sürtünme Kaynağı Prensibi
Sürtünme kaynağı prensibi, kaynak temas yüzeyleri arasındaki göreli hareketi kullanarak sürtünme ısısı ve plastik deformasyon oluşturmayı içerir. Bu, temas bölgesindeki sıcaklığı eritme noktasına yakın bir seviyeye çıkarır. Bu sıcaklıkta, malzeme daha esnek hale gelir ve deformasyona karşı direnç azalır. Plastik deformasyon ile, çubuk ve bağlantı, basınç altında arayüz kristalleşmesi ve moleküler difüzyon yoluyla birleşir.
2. Sürtünme Kaynağı Süreci
DTH delgi çubuğu bağlantısı ve gövdesi hazırlanır ve kaynağı yaparken koaksiyel hizalanmanın sağlanması için hizalanır.
Sürtünme kaynağı makinesi çalıştırılır, belirli bir hızda bağlantı döndürülür ve DTH delgi çubuğu gövdesine eksenel basınç uygulanarak sürtünme ısınması başlatılır.
Bağlantı ve çubuk gövdesinin sürtünme yüzeyleri kaynak sıcaklığına ulaştığında, dönüş durdurulur. Aynı anda dönüşün durmasıyla birlikte, daha yüksek eksenel basınç uygulanarak dövme baskısı yapılır.
Dövme basıncı belirli bir süre sürdürülür ve ardından bağlantı doğal şekilde oda sıcaklığında soğumaya bırakılır.
Soğuma sürecinin ardından, kaynak bölgesindeki malzeme yeniden katılaşarak sağlam bir bağlantı oluşturur.
Sürtünme kaynağından sonra, DTH delgi çubuğu ve bağlantının kaynak alanında genellikle mekanik özelliklerde zayıflık ve mikro yapıdaki dengesizlikler gibi kusurlar görülebilir. Bu nedenle, kaynak bölgesinin ısıl işlemi yapılması gerekir; özellikle su vererek sertleştirme ve ardından yüksek sıcaklıkta tavlama, homojen ve stabil bir kaynak yapısı elde etmek için gereklidir.
3. Sürtünme Kaynağının Avantajları
Kısa kaynak yapım süresi ve yüksek üretim verimliliği.
Yüksek kaynak kalitesi, genellikle kaynak sıçramalarından arındırılmış ve yüksek kaynak sonrası boyut doğruluğu.
Kaynak işlemi duman, ark ışığı veya zararlı gazlar üretmez, böylece kirliliği engeller.
Yüksek mekanizasyon ve otomasyon derecesi, tutarlı kaynak kalitesi sağlar.
Sondaj operasyonları sırasında, DTH delgi çubukları bükülme, burulma, basınç ve çekme gibi çeşitli karmaşık yüklerle karşı karşıya kalır, bu nedenle güvenlik son derece önemlidir. Sürtünme ile kaynak yapılmış DTH delgi çubukları, güçlü bükülme direnci, iyi esneklik ve aşınma direnci sergileyerek geniş bir uygulama alanına sahiptir.
İbobulon Üretiminde 3 Yöntem
İbobulon Sistemleri; ankraj barı, somun, plaka, manşon ve bitten oluşur. Bu sistemler, gevşek zeminlerde ve çatlak kayalarda aynı anda delme ve enjeksiyon işlevlerini gerçekleştirebilir.
Kendinden delmeli ankraj sisteminin kritik bileşeni İbobulon (SDA) barlarıdır ve bu, R dişi ve T dişi olarak ikiye ayrılır. R tipi dişler, genellikle ISO 10208 veya ISO 1720 standartlarına göre tasarlanmış sürekli dalgalı profillere sahiptir ve yaygın boyutlar R25, R32, R38, R51 vb. olabilir. T tipi dişler genellikle her üreticinin iç tasarımlarına dayalıdır ve herhangi bir uluslararası standarda uymamaktadır. Yaygın boyutlar arasında T30, T40, T52, T73, T76, T103, T111 vb. bulunur.
İbobulon (SDA) barları üretmenin 3 yolu vardır: soğuk haddeleme, sıcak haddeleme ve yarı sıcak haddeleme.
1- Soğuk Haddeleme
Genellikle Avrupa ülkelerinde yaygın olarak kullanılan bu işlemde düşük karbon alaşımlı çelik borular hammadde olarak kullanılır. Düşük karbon alaşımlı çelik borular doğal olarak daha düşük sertlik ve mukavemete sahiptir, ancak daha iyi plastik özellikler gösterir, bu da onları ısıl işlem olmadan oda sıcaklığında haddelemeye uygun hale getirir. Bu haddeleme işlemi taneli yapıyı inceltir. Isıtma gerekmediği için bu yöntem daha enerji tasarruflu ve çevre dostudur ve kalite nispeten stabildir. Ancak ısıl işlem görmediği için İbobulon (SDA) barlarının mukavemeti esas olarak çelik boruların mukavemetine bağlıdır. Yeterli yük kapasitesine (özellikle çekme ve akma mukavemeti) ulaşabilmek için bu barlar yeterli kalınlığı korumalıdır, bu da metrekare başına daha ağır ağırlık veya daha büyük kesit alanı anlamına gelir.
2- Sıcak Haddeleme
Sıcak haddeleme, ağırlıklı olarak Çin, Türkiye, İran ve Hindistan gibi ülkelerde kullanılır. Sıcak haddeleme ile şekillendirilen İbobulon (SDA) barları genellikle orta karbon alaşımlı çelik borular kullanır. Soğuk haddelemenin aksine, sıcak haddeleme işleminde hammadde faz geçiş sıcaklığının (yaklaşık 1000℃) üzerine ısıtılır ve ardından hızlı su soğutması yapılır, bu temelde tamamlanmamış bir ''quenching'' işlemi olarak kabul edilir. Bu yöntem, daha ince çelik borularla daha güçlü İbobulon barlarının üretilmesini sağlarken, barların sünekliğini azaltır. İbobulon (SDA) barları daha güçlü ancak daha az plastik ve daha kırılgan hale gelir, uzama oranı da düşer. Ayrıca bu işlemde kullanılan ekipmanlar genellikle ilkel olduğundan ve çevresel sıcaklık dalgalanmaları nedeniyle tam sıcaklık değişikliklerini kontrol etmek zordur, bu da barların boyutlarının ve kalitesinin tutarsız olmasına yol açabilir. Eğer İbobulon (SDA) barlarının kalite gereksinimleri yüksek değilse, sıcak haddeleme geçici destek projeleri için ekonomik olarak avantajlı olabilir, ancak kalıcı projeler için uygun değildir.
3- Yarı Sıcak Haddeleme
Yarı sıcak haddeleme, soğuk ve sıcak haddeleme arasında yer alan bir ara işlemdir ve genellikle hammadde olarak orta karbonlu çelik borular kullanılır. Bu yöntemde hammadde yaklaşık 500℃'ye kadar ısıtılarak haddeleme yapılır. Bu işlem, çelik borunun özelliklerini optimize eder, mukavemeti dengelerken aynı zamanda barların iyi bir sünekliğe (ductility) sahip olmasını sağlar. Ayrıca, ısıtma sıcaklığı çok yüksek olmadığından, İbobulon (SDA) barlarının boyutsal kontrolü daha hassas olur ve kalite stabildir. Bu nedenle yarı sıcak haddeleme, İbobulon (SDA) barlarının dayanıklılık ve esneklik arasında mükemmel bir denge sağlar ve üstün mekanik özelliklere ulaşır.
20 yılı aşkın üretim tecrübesine sahip profesyonel bir üretici olarak Sinodrills, tamamen otomatik 8 İbobulon (SDA) barı üretim hattına sahiptir. İbobulon (SDA) barlarımız boyutsal olarak hassas ve sürekli yüksek kalitede olup, mukavemet ve mükemmel dayanıklılık sağlar ve Avrupa standartlarına tam olarak ulaşır. Ürünlerimiz şu anda Avrupa genelinde demiryolu, tünel, kaya civatalama, altyapı ve madencilik projelerinde yaygın olarak kullanılmaktadır.
Kendinden delmeli ankraj sisteminin kritik bileşeni İbobulon (SDA) barlarıdır ve bu, R dişi ve T dişi olarak ikiye ayrılır. R tipi dişler, genellikle ISO 10208 veya ISO 1720 standartlarına göre tasarlanmış sürekli dalgalı profillere sahiptir ve yaygın boyutlar R25, R32, R38, R51 vb. olabilir. T tipi dişler genellikle her üreticinin iç tasarımlarına dayalıdır ve herhangi bir uluslararası standarda uymamaktadır. Yaygın boyutlar arasında T30, T40, T52, T73, T76, T103, T111 vb. bulunur.
İbobulon (SDA) barları üretmenin 3 yolu vardır: soğuk haddeleme, sıcak haddeleme ve yarı sıcak haddeleme.
1- Soğuk Haddeleme
Genellikle Avrupa ülkelerinde yaygın olarak kullanılan bu işlemde düşük karbon alaşımlı çelik borular hammadde olarak kullanılır. Düşük karbon alaşımlı çelik borular doğal olarak daha düşük sertlik ve mukavemete sahiptir, ancak daha iyi plastik özellikler gösterir, bu da onları ısıl işlem olmadan oda sıcaklığında haddelemeye uygun hale getirir. Bu haddeleme işlemi taneli yapıyı inceltir. Isıtma gerekmediği için bu yöntem daha enerji tasarruflu ve çevre dostudur ve kalite nispeten stabildir. Ancak ısıl işlem görmediği için İbobulon (SDA) barlarının mukavemeti esas olarak çelik boruların mukavemetine bağlıdır. Yeterli yük kapasitesine (özellikle çekme ve akma mukavemeti) ulaşabilmek için bu barlar yeterli kalınlığı korumalıdır, bu da metrekare başına daha ağır ağırlık veya daha büyük kesit alanı anlamına gelir.
2- Sıcak Haddeleme
Sıcak haddeleme, ağırlıklı olarak Çin, Türkiye, İran ve Hindistan gibi ülkelerde kullanılır. Sıcak haddeleme ile şekillendirilen İbobulon (SDA) barları genellikle orta karbon alaşımlı çelik borular kullanır. Soğuk haddelemenin aksine, sıcak haddeleme işleminde hammadde faz geçiş sıcaklığının (yaklaşık 1000℃) üzerine ısıtılır ve ardından hızlı su soğutması yapılır, bu temelde tamamlanmamış bir ''quenching'' işlemi olarak kabul edilir. Bu yöntem, daha ince çelik borularla daha güçlü İbobulon barlarının üretilmesini sağlarken, barların sünekliğini azaltır. İbobulon (SDA) barları daha güçlü ancak daha az plastik ve daha kırılgan hale gelir, uzama oranı da düşer. Ayrıca bu işlemde kullanılan ekipmanlar genellikle ilkel olduğundan ve çevresel sıcaklık dalgalanmaları nedeniyle tam sıcaklık değişikliklerini kontrol etmek zordur, bu da barların boyutlarının ve kalitesinin tutarsız olmasına yol açabilir. Eğer İbobulon (SDA) barlarının kalite gereksinimleri yüksek değilse, sıcak haddeleme geçici destek projeleri için ekonomik olarak avantajlı olabilir, ancak kalıcı projeler için uygun değildir.
3- Yarı Sıcak Haddeleme
Yarı sıcak haddeleme, soğuk ve sıcak haddeleme arasında yer alan bir ara işlemdir ve genellikle hammadde olarak orta karbonlu çelik borular kullanılır. Bu yöntemde hammadde yaklaşık 500℃'ye kadar ısıtılarak haddeleme yapılır. Bu işlem, çelik borunun özelliklerini optimize eder, mukavemeti dengelerken aynı zamanda barların iyi bir sünekliğe (ductility) sahip olmasını sağlar. Ayrıca, ısıtma sıcaklığı çok yüksek olmadığından, İbobulon (SDA) barlarının boyutsal kontrolü daha hassas olur ve kalite stabildir. Bu nedenle yarı sıcak haddeleme, İbobulon (SDA) barlarının dayanıklılık ve esneklik arasında mükemmel bir denge sağlar ve üstün mekanik özelliklere ulaşır.
20 yılı aşkın üretim tecrübesine sahip profesyonel bir üretici olarak Sinodrills, tamamen otomatik 8 İbobulon (SDA) barı üretim hattına sahiptir. İbobulon (SDA) barlarımız boyutsal olarak hassas ve sürekli yüksek kalitede olup, mukavemet ve mükemmel dayanıklılık sağlar ve Avrupa standartlarına tam olarak ulaşır. Ürünlerimiz şu anda Avrupa genelinde demiryolu, tünel, kaya civatalama, altyapı ve madencilik projelerinde yaygın olarak kullanılmaktadır.
2 Farklı DTH Hammer Tasarımı
1. Ayak Valfli DTH Bitleri İçin DTH Hammer'lar:
Ayak valfi, piston ile birlikte sızdırmazlık prensibine dayanarak hava dağıtımını kontrol eden bir valf olarak işlev görür. Bu DTH Hammer'larda genellikle daha kısa ve daha ağır bir piston bulunur ve hava dağıtım sistemi daha geniştir. Bu yapı, aynı hava basıncı altında daha düşük darbe frekansı ancak daha büyük darbe gücü sağlar, bu da onları çok sert kaya formasyonları için uygun hale getirir.
Ayak Valfli DTH Hammer'ların Avantajları:
Hava Akış Kontrolü: Ayak valfi, havanın DTH Hammer'a girmesini ayarlayarak yüksek basınçlı bir bölge oluşturur. Bu yüksek basınçlı hava daha sonra delme ucundan salınarak kaya kırılması için gerekli darbe gücünü üretir.
Basınç Koruma: Ayak valfi, havanın içinde gerekli basıncın korunmasına yardımcı olur. Doğru basınç kontrolü, DTH Hammer'ın verimli çalışmasını sağlar ve delme ucu için gereken darbe enerjisini sağlar. Ayrıca, basınç aşırı yüklenmesini önler, bu da ekipmanın zarar görmesini veya verimsiz çalışmasını engeller.
Yön Kontrolü: Bazı DTH Hammer'larında, ayak valfi ayrıca yönlendirme işlevi görür. Hava akışını farklı parçalara yönlendirir, böylece piston hareket eder ve darbe enerjisinin doğru şekilde delme ucuna aktarılmasını sağlar.
2. Ayak Valfsiz DTH Bitleri İçin DTH Hammer'lar:
Bu Hammer'larda, pistonun daha küçük alt ucu, ayak valfini devralan bir kılavuz manşonuyla etkileşir. Ayak valfli DTH Hammer'larının aksine, bu Hammer'lar daha uzun bir pistona ve daha kompakt bir hava dağıtım sistemine sahiptir, bu da daha kısa bir piston darbe yolu, daha hızlı darbe frekansı ve her darbede daha düşük bir güç sağlar. Bu nedenle, ayak valfsiz DTH Hammer'lar daha yumuşak veya orta sertlikteki kaya formasyonları için daha uygundur.
Ayak Valfsiz DTH Hammer'ların Avantajları:
Yüksek Delme Hızı: Delme hızı, ayak valfi bulunan Hammer'lara göre %15-30 daha yüksektir.
Ayak Valfi Arızalarından Kaçınma: Ayak valfi kırılması, hasarı ve ısıl genleşme gibi sorunlar ortadan kalkar.
Daha Düşük Hava Tüketimi: Hava tüketimi azalır, yakıt tüketimi %10'dan fazla tasarruf sağlar.
Daha Basit İç Yapı: Daha az parça ile bu Hammer'ların arıza oranı daha düşüktür, daha az sıklıkla sökülür ve müşteriler için daha az kesinti süresi sağlar.
Müşteriler, delme yapılacak kaya koşullarına göre en uygun DTH ürün serisini seçmelidir ve ayrıca Sinodrills satış ekibiyle önceden danışabilirler.
Biz sadece güvenilir ürünler sunmakla kalmıyor, aynı zamanda profesyonel rehberlik ve öneriler de sağlıyoruz!
Ayak valfi, piston ile birlikte sızdırmazlık prensibine dayanarak hava dağıtımını kontrol eden bir valf olarak işlev görür. Bu DTH Hammer'larda genellikle daha kısa ve daha ağır bir piston bulunur ve hava dağıtım sistemi daha geniştir. Bu yapı, aynı hava basıncı altında daha düşük darbe frekansı ancak daha büyük darbe gücü sağlar, bu da onları çok sert kaya formasyonları için uygun hale getirir.
Ayak Valfli DTH Hammer'ların Avantajları:
Hava Akış Kontrolü: Ayak valfi, havanın DTH Hammer'a girmesini ayarlayarak yüksek basınçlı bir bölge oluşturur. Bu yüksek basınçlı hava daha sonra delme ucundan salınarak kaya kırılması için gerekli darbe gücünü üretir.
Basınç Koruma: Ayak valfi, havanın içinde gerekli basıncın korunmasına yardımcı olur. Doğru basınç kontrolü, DTH Hammer'ın verimli çalışmasını sağlar ve delme ucu için gereken darbe enerjisini sağlar. Ayrıca, basınç aşırı yüklenmesini önler, bu da ekipmanın zarar görmesini veya verimsiz çalışmasını engeller.
Yön Kontrolü: Bazı DTH Hammer'larında, ayak valfi ayrıca yönlendirme işlevi görür. Hava akışını farklı parçalara yönlendirir, böylece piston hareket eder ve darbe enerjisinin doğru şekilde delme ucuna aktarılmasını sağlar.
2. Ayak Valfsiz DTH Bitleri İçin DTH Hammer'lar:
Bu Hammer'larda, pistonun daha küçük alt ucu, ayak valfini devralan bir kılavuz manşonuyla etkileşir. Ayak valfli DTH Hammer'larının aksine, bu Hammer'lar daha uzun bir pistona ve daha kompakt bir hava dağıtım sistemine sahiptir, bu da daha kısa bir piston darbe yolu, daha hızlı darbe frekansı ve her darbede daha düşük bir güç sağlar. Bu nedenle, ayak valfsiz DTH Hammer'lar daha yumuşak veya orta sertlikteki kaya formasyonları için daha uygundur.
Ayak Valfsiz DTH Hammer'ların Avantajları:
Yüksek Delme Hızı: Delme hızı, ayak valfi bulunan Hammer'lara göre %15-30 daha yüksektir.
Ayak Valfi Arızalarından Kaçınma: Ayak valfi kırılması, hasarı ve ısıl genleşme gibi sorunlar ortadan kalkar.
Daha Düşük Hava Tüketimi: Hava tüketimi azalır, yakıt tüketimi %10'dan fazla tasarruf sağlar.
Daha Basit İç Yapı: Daha az parça ile bu Hammer'ların arıza oranı daha düşüktür, daha az sıklıkla sökülür ve müşteriler için daha az kesinti süresi sağlar.
Müşteriler, delme yapılacak kaya koşullarına göre en uygun DTH ürün serisini seçmelidir ve ayrıca Sinodrills satış ekibiyle önceden danışabilirler.
Biz sadece güvenilir ürünler sunmakla kalmıyor, aynı zamanda profesyonel rehberlik ve öneriler de sağlıyoruz!
Ankraj Teknolojisinin Tarihçesi
Ankraj teknolojisi, bir gerilim çubuğunun bir ucunu eğim veya temel kaya ya da toprak katmanına sabitleme, diğer ucunu ise yapı yapısına bağlayarak toprak basıncı, su basıncı veya rüzgar basıncı tarafından uygulanan itmelere karşı dayanma yöntemidir. Bu sayede, temeldeki ankraj gücü kullanılarak yapı veya jeoteknik katmanların stabilitesi sağlanır.
1. Ankraj Teknolojisinin Erken Uygulamaları
yüzyılda, ankraj teknolojisi patentleri ilk kez yurt dışında uygulanmış ve geliştirilmiştir. 1872'de, Kuzey Galler'deki bir yüzey şist madeninde ilk kez kaya cıvataları kullanılarak eğimler güçlendirilmiştir ve kaya cıvataları giderek yayılmaya başlamıştır. 1911'de, Amerika Birleşik Devletleri, maden tünellerini desteklemek için kaya cıvatalarını kullanmaya başlamıştır. 1912'de Almanya'daki Scherz madeni, yer altı tünellerini desteklemek için kaya cıvatası kullanan ilk maden olmuştur. 1934'te, Cezayir'deki Chervas Barajı'nın yükseltilmesi projesinin ikinci aşamasında, 10.000 kN yük taşıma kapasitesine sahip prestreçli kaya cıvataları ilk kez kullanılarak arka baraj gövdesinin stabilitesi korunmuştur. Bu, dünyada baraj gövdesini güçlendirmek için sıkıştırma ankraj cıvatalarının ilk başarılı kullanım örneği olup, sonrasında prestreçli kaya cıvataları baraj güçlendirmelerinde yaygın olarak kullanılmaya başlanmıştır.
2. Ankraj Teknolojisinde Yayılma ve Teknolojik İnovasyon
1950'lerden 1970'lere kadar, ankraj teknolojisinin kullanımı hızla yayılmıştır. 1957'de, eski Federal Almanya'dan Bauer Şirketi, Münih'teki Bavyera Yayıncılık Kurumu'nun derin temel çukurunda toprak ankrajlarını kullanmıştır. Bu dönemde, kaya cıvataları Almanya, Avusturya ve diğer ülkelerde yer altı kazı projelerinde inşaat güvenliğini kontrol etmenin önemli bir aracı haline gelmiştir. 1960'larda, Çekoslovakya ve Almanya gibi ülkeler, büyük yer altı mağara projelerinde yüksek prestreçli uzun ankraj cıvataları ve düşük prestreçli kısa ankraj cıvatalarının kombinasyonunu kullanmıştır. 1974'te, New York Dünya Ticaret Merkezi'nin derin kazı projesi, ankraj çekirdek teknolojisini kullanarak, 45°'lik bir açıyla geriye çekilen 6 sıra ankraj cıvatası ve 3.000 kN'lik bir çalışma yükü ile gerçekleştirilmiştir. Sonrasında, İsviçre, Çek Cumhuriyeti, Birleşik Krallık, Amerika Birleşik Devletleri, Brezilya, Avustralya ve Japonya gibi ülkeler, eğim stabilitesini korumak için kaya cıvatası desteğini yaygın olarak benimsemiştir. 1980'lerde, Birleşik Krallık, Japonya ve diğer ülkeler, tek delik kompozit ankraj teknolojileri geliştirerek kaya cıvatalarının kuvvet iletim mekanizmalarını iyileştirmiş ve taşıma kapasitesi ile dayanıklılıklarını artırmıştır. 1987'de, Birleşik Krallık, Avustralya'dan tam bir kaya cıvatası destek teknolojisi seti getirerek kömür yolu kaya cıvatası desteği hızla gelişmiştir.
3. Ankraj Teknolojisinde Daha İleri İlerlemeler
1990'lardan sonra, geoteknik ankraj üzerine teorik araştırmalar, teknolojik yenilikler ve mühendislik uygulamaları daha da ilerlemiş ve gelişmiştir. Teorik çalışmalar, özellikle kaya cıvatalarının farklı türleri ile bağlanma ve dağılım mekanizmalarına, grouting ve kaya cıvatalarının sınıf anchoring üzerindeki etkileşimlerine odaklanmıştır. Bu dönemde, kaya cıvatası teknolojileri üzerine uluslararası tartışmalar ve değişimlerde büyük bir canlılık yaşanmıştır. 1995 ile 1997 yılları arasında, sırasıyla Avusturya, Çin ve Birleşik Krallık'ta yapılan uluslararası sempozyumlar, ankraj teknolojisinin gelişimini önemli ölçüde teşvik etmiştir.
4. Çin’de Ankraj Teknolojisinin Tarihi
Çin’de kaya cıvatası desteği, 1950’lerde başlamış, 1960’lardan itibaren maden tünelleri, demir yolu tünelleri ve diğer yer altı inşaatlarında yaygın şekilde uygulanmaya başlanmıştır. 1964’te, Anhui’deki Meishan Rezervuarı Barajı'nın temeli, ilk kez yüksek tonajlı prestreçli ankraj kablolarını kullanmıştır. Son birkaç on yılda, Çin'de ankraj teknolojisi hızla gelişmiş ve eğimler, çukurlar, tüneller, yer altı projeleri, barajlar, iskeleler, kıyılar ve köprüler gibi çeşitli inşaat mühendislik alanlarında geniş çapta kullanılmaya başlanmıştır. Üç Boğazlar Hidrolik Merkezi, Guangdong Batı Sahil Otoyolu, Jing-Fu Otoyolu, Jinan Bağlantı Yolu, Hainan Doğu Hattı Otoyolu ve Longtan Hidroelektrik Santrali gibi büyük projeler, geniş çapta prestreçli ankraj kablolarını kullanmıştır.
Bilimsel ve teknolojik ilerleme ile pratik mühendislik deneyiminin birikmesiyle, ankraj teknolojisi sürekli yenilik yapmakta ve gelişmektedir. Gelecekte, ankraj teknolojisi çevre koruma, verimlilik ve akıllılık üzerine daha fazla odaklanacaktır. Yenilik ve pratik uygulama ile dolu olan ankraj teknolojisi, insanlığın inşaat projelerinde önemli bir rol oynamaya devam edecektir.
1. Ankraj Teknolojisinin Erken Uygulamaları
yüzyılda, ankraj teknolojisi patentleri ilk kez yurt dışında uygulanmış ve geliştirilmiştir. 1872'de, Kuzey Galler'deki bir yüzey şist madeninde ilk kez kaya cıvataları kullanılarak eğimler güçlendirilmiştir ve kaya cıvataları giderek yayılmaya başlamıştır. 1911'de, Amerika Birleşik Devletleri, maden tünellerini desteklemek için kaya cıvatalarını kullanmaya başlamıştır. 1912'de Almanya'daki Scherz madeni, yer altı tünellerini desteklemek için kaya cıvatası kullanan ilk maden olmuştur. 1934'te, Cezayir'deki Chervas Barajı'nın yükseltilmesi projesinin ikinci aşamasında, 10.000 kN yük taşıma kapasitesine sahip prestreçli kaya cıvataları ilk kez kullanılarak arka baraj gövdesinin stabilitesi korunmuştur. Bu, dünyada baraj gövdesini güçlendirmek için sıkıştırma ankraj cıvatalarının ilk başarılı kullanım örneği olup, sonrasında prestreçli kaya cıvataları baraj güçlendirmelerinde yaygın olarak kullanılmaya başlanmıştır.
2. Ankraj Teknolojisinde Yayılma ve Teknolojik İnovasyon
1950'lerden 1970'lere kadar, ankraj teknolojisinin kullanımı hızla yayılmıştır. 1957'de, eski Federal Almanya'dan Bauer Şirketi, Münih'teki Bavyera Yayıncılık Kurumu'nun derin temel çukurunda toprak ankrajlarını kullanmıştır. Bu dönemde, kaya cıvataları Almanya, Avusturya ve diğer ülkelerde yer altı kazı projelerinde inşaat güvenliğini kontrol etmenin önemli bir aracı haline gelmiştir. 1960'larda, Çekoslovakya ve Almanya gibi ülkeler, büyük yer altı mağara projelerinde yüksek prestreçli uzun ankraj cıvataları ve düşük prestreçli kısa ankraj cıvatalarının kombinasyonunu kullanmıştır. 1974'te, New York Dünya Ticaret Merkezi'nin derin kazı projesi, ankraj çekirdek teknolojisini kullanarak, 45°'lik bir açıyla geriye çekilen 6 sıra ankraj cıvatası ve 3.000 kN'lik bir çalışma yükü ile gerçekleştirilmiştir. Sonrasında, İsviçre, Çek Cumhuriyeti, Birleşik Krallık, Amerika Birleşik Devletleri, Brezilya, Avustralya ve Japonya gibi ülkeler, eğim stabilitesini korumak için kaya cıvatası desteğini yaygın olarak benimsemiştir. 1980'lerde, Birleşik Krallık, Japonya ve diğer ülkeler, tek delik kompozit ankraj teknolojileri geliştirerek kaya cıvatalarının kuvvet iletim mekanizmalarını iyileştirmiş ve taşıma kapasitesi ile dayanıklılıklarını artırmıştır. 1987'de, Birleşik Krallık, Avustralya'dan tam bir kaya cıvatası destek teknolojisi seti getirerek kömür yolu kaya cıvatası desteği hızla gelişmiştir.
3. Ankraj Teknolojisinde Daha İleri İlerlemeler
1990'lardan sonra, geoteknik ankraj üzerine teorik araştırmalar, teknolojik yenilikler ve mühendislik uygulamaları daha da ilerlemiş ve gelişmiştir. Teorik çalışmalar, özellikle kaya cıvatalarının farklı türleri ile bağlanma ve dağılım mekanizmalarına, grouting ve kaya cıvatalarının sınıf anchoring üzerindeki etkileşimlerine odaklanmıştır. Bu dönemde, kaya cıvatası teknolojileri üzerine uluslararası tartışmalar ve değişimlerde büyük bir canlılık yaşanmıştır. 1995 ile 1997 yılları arasında, sırasıyla Avusturya, Çin ve Birleşik Krallık'ta yapılan uluslararası sempozyumlar, ankraj teknolojisinin gelişimini önemli ölçüde teşvik etmiştir.
4. Çin’de Ankraj Teknolojisinin Tarihi
Çin’de kaya cıvatası desteği, 1950’lerde başlamış, 1960’lardan itibaren maden tünelleri, demir yolu tünelleri ve diğer yer altı inşaatlarında yaygın şekilde uygulanmaya başlanmıştır. 1964’te, Anhui’deki Meishan Rezervuarı Barajı'nın temeli, ilk kez yüksek tonajlı prestreçli ankraj kablolarını kullanmıştır. Son birkaç on yılda, Çin'de ankraj teknolojisi hızla gelişmiş ve eğimler, çukurlar, tüneller, yer altı projeleri, barajlar, iskeleler, kıyılar ve köprüler gibi çeşitli inşaat mühendislik alanlarında geniş çapta kullanılmaya başlanmıştır. Üç Boğazlar Hidrolik Merkezi, Guangdong Batı Sahil Otoyolu, Jing-Fu Otoyolu, Jinan Bağlantı Yolu, Hainan Doğu Hattı Otoyolu ve Longtan Hidroelektrik Santrali gibi büyük projeler, geniş çapta prestreçli ankraj kablolarını kullanmıştır.
Bilimsel ve teknolojik ilerleme ile pratik mühendislik deneyiminin birikmesiyle, ankraj teknolojisi sürekli yenilik yapmakta ve gelişmektedir. Gelecekte, ankraj teknolojisi çevre koruma, verimlilik ve akıllılık üzerine daha fazla odaklanacaktır. Yenilik ve pratik uygulama ile dolu olan ankraj teknolojisi, insanlığın inşaat projelerinde önemli bir rol oynamaya devam edecektir.
DTH Rodları İçin Sürtünme Kaynağı Süreci
Sürtünme kaynağı, bir asır önce ortaya çıkmış ve 50 yılı aşkın bir araştırma ve geliştirme sürecinin ardından olgunlaşarak yaygın uygulama aşamasına gelmiştir. 1950'lerden itibaren, sürtünme kaynağı ile nitelikli kaynak bağlantıları ilk kez başarılı bir şekilde elde edilmiş ve yüksek kalite, verimlilik, düşük tüketim ve çevresel faydaları nedeniyle sanayileşmiş tüm ülkeler tarafından dikkatle izlenmiştir.
DTH delgi çubukları için sürtünme kaynağı süreci, iş parçası yüzeylerinde oluşan sürtünme ısısını kullanır. Bu ısı, basınç altında plastik deformasyona yol açar ve böylece kaynak işlemi kolaylaşır.
1. Sürtünme Kaynağı Prensibi
Sürtünme kaynağı prensibi, kaynak temas yüzeyleri arasındaki göreli hareketi kullanarak sürtünme ısısı ve plastik deformasyon oluşturmayı içerir. Bu, temas bölgesindeki sıcaklığı eritme noktasına yakın bir seviyeye çıkarır. Bu sıcaklıkta, malzeme daha esnek hale gelir ve deformasyona karşı direnç azalır. Plastik deformasyon ile, çubuk ve bağlantı, basınç altında arayüz kristalleşmesi ve moleküler difüzyon yoluyla birleşir.
2. Sürtünme Kaynağı Süreci
DTH delgi çubuğu bağlantısı ve gövdesi hazırlanır ve kaynağı yaparken koaksiyel hizalanmanın sağlanması için hizalanır.
Sürtünme kaynağı makinesi çalıştırılır, belirli bir hızda bağlantı döndürülür ve DTH delgi çubuğu gövdesine eksenel basınç uygulanarak sürtünme ısınması başlatılır.
Bağlantı ve çubuk gövdesinin sürtünme yüzeyleri kaynak sıcaklığına ulaştığında, dönüş durdurulur. Aynı anda dönüşün durmasıyla birlikte, daha yüksek eksenel basınç uygulanarak dövme baskısı yapılır.
Dövme basıncı belirli bir süre sürdürülür ve ardından bağlantı doğal şekilde oda sıcaklığında soğumaya bırakılır.
Soğuma sürecinin ardından, kaynak bölgesindeki malzeme yeniden katılaşarak sağlam bir bağlantı oluşturur.
Sürtünme kaynağından sonra, DTH delgi çubuğu ve bağlantının kaynak alanında genellikle mekanik özelliklerde zayıflık ve mikro yapıdaki dengesizlikler gibi kusurlar görülebilir. Bu nedenle, kaynak bölgesinin ısıl işlemi yapılması gerekir; özellikle su vererek sertleştirme ve ardından yüksek sıcaklıkta tavlama, homojen ve stabil bir kaynak yapısı elde etmek için gereklidir.
3. Sürtünme Kaynağının Avantajları
Kısa kaynak yapım süresi ve yüksek üretim verimliliği.
Yüksek kaynak kalitesi, genellikle kaynak sıçramalarından arındırılmış ve yüksek kaynak sonrası boyut doğruluğu.
Kaynak işlemi duman, ark ışığı veya zararlı gazlar üretmez, böylece kirliliği engeller.
Yüksek mekanizasyon ve otomasyon derecesi, tutarlı kaynak kalitesi sağlar.
Sondaj operasyonları sırasında, DTH delgi çubukları bükülme, burulma, basınç ve çekme gibi çeşitli karmaşık yüklerle karşı karşıya kalır, bu nedenle güvenlik son derece önemlidir. Sürtünme ile kaynak yapılmış DTH delgi çubukları, güçlü bükülme direnci, iyi esneklik ve aşınma direnci sergileyerek geniş bir uygulama alanına sahiptir.
DTH delgi çubukları için sürtünme kaynağı süreci, iş parçası yüzeylerinde oluşan sürtünme ısısını kullanır. Bu ısı, basınç altında plastik deformasyona yol açar ve böylece kaynak işlemi kolaylaşır.
1. Sürtünme Kaynağı Prensibi
Sürtünme kaynağı prensibi, kaynak temas yüzeyleri arasındaki göreli hareketi kullanarak sürtünme ısısı ve plastik deformasyon oluşturmayı içerir. Bu, temas bölgesindeki sıcaklığı eritme noktasına yakın bir seviyeye çıkarır. Bu sıcaklıkta, malzeme daha esnek hale gelir ve deformasyona karşı direnç azalır. Plastik deformasyon ile, çubuk ve bağlantı, basınç altında arayüz kristalleşmesi ve moleküler difüzyon yoluyla birleşir.
2. Sürtünme Kaynağı Süreci
DTH delgi çubuğu bağlantısı ve gövdesi hazırlanır ve kaynağı yaparken koaksiyel hizalanmanın sağlanması için hizalanır.
Sürtünme kaynağı makinesi çalıştırılır, belirli bir hızda bağlantı döndürülür ve DTH delgi çubuğu gövdesine eksenel basınç uygulanarak sürtünme ısınması başlatılır.
Bağlantı ve çubuk gövdesinin sürtünme yüzeyleri kaynak sıcaklığına ulaştığında, dönüş durdurulur. Aynı anda dönüşün durmasıyla birlikte, daha yüksek eksenel basınç uygulanarak dövme baskısı yapılır.
Dövme basıncı belirli bir süre sürdürülür ve ardından bağlantı doğal şekilde oda sıcaklığında soğumaya bırakılır.
Soğuma sürecinin ardından, kaynak bölgesindeki malzeme yeniden katılaşarak sağlam bir bağlantı oluşturur.
Sürtünme kaynağından sonra, DTH delgi çubuğu ve bağlantının kaynak alanında genellikle mekanik özelliklerde zayıflık ve mikro yapıdaki dengesizlikler gibi kusurlar görülebilir. Bu nedenle, kaynak bölgesinin ısıl işlemi yapılması gerekir; özellikle su vererek sertleştirme ve ardından yüksek sıcaklıkta tavlama, homojen ve stabil bir kaynak yapısı elde etmek için gereklidir.
3. Sürtünme Kaynağının Avantajları
Kısa kaynak yapım süresi ve yüksek üretim verimliliği.
Yüksek kaynak kalitesi, genellikle kaynak sıçramalarından arındırılmış ve yüksek kaynak sonrası boyut doğruluğu.
Kaynak işlemi duman, ark ışığı veya zararlı gazlar üretmez, böylece kirliliği engeller.
Yüksek mekanizasyon ve otomasyon derecesi, tutarlı kaynak kalitesi sağlar.
Sondaj operasyonları sırasında, DTH delgi çubukları bükülme, burulma, basınç ve çekme gibi çeşitli karmaşık yüklerle karşı karşıya kalır, bu nedenle güvenlik son derece önemlidir. Sürtünme ile kaynak yapılmış DTH delgi çubukları, güçlü bükülme direnci, iyi esneklik ve aşınma direnci sergileyerek geniş bir uygulama alanına sahiptir.
İbobulon Üretiminde 3 Yöntem
İbobulon Sistemleri; ankraj barı, somun, plaka, manşon ve bitten oluşur. Bu sistemler, gevşek zeminlerde ve çatlak kayalarda aynı anda delme ve enjeksiyon işlevlerini gerçekleştirebilir.
Kendinden delmeli ankraj sisteminin kritik bileşeni İbobulon (SDA) barlarıdır ve bu, R dişi ve T dişi olarak ikiye ayrılır. R tipi dişler, genellikle ISO 10208 veya ISO 1720 standartlarına göre tasarlanmış sürekli dalgalı profillere sahiptir ve yaygın boyutlar R25, R32, R38, R51 vb. olabilir. T tipi dişler genellikle her üreticinin iç tasarımlarına dayalıdır ve herhangi bir uluslararası standarda uymamaktadır. Yaygın boyutlar arasında T30, T40, T52, T73, T76, T103, T111 vb. bulunur.
İbobulon (SDA) barları üretmenin 3 yolu vardır: soğuk haddeleme, sıcak haddeleme ve yarı sıcak haddeleme.
1- Soğuk Haddeleme
Genellikle Avrupa ülkelerinde yaygın olarak kullanılan bu işlemde düşük karbon alaşımlı çelik borular hammadde olarak kullanılır. Düşük karbon alaşımlı çelik borular doğal olarak daha düşük sertlik ve mukavemete sahiptir, ancak daha iyi plastik özellikler gösterir, bu da onları ısıl işlem olmadan oda sıcaklığında haddelemeye uygun hale getirir. Bu haddeleme işlemi taneli yapıyı inceltir. Isıtma gerekmediği için bu yöntem daha enerji tasarruflu ve çevre dostudur ve kalite nispeten stabildir. Ancak ısıl işlem görmediği için İbobulon (SDA) barlarının mukavemeti esas olarak çelik boruların mukavemetine bağlıdır. Yeterli yük kapasitesine (özellikle çekme ve akma mukavemeti) ulaşabilmek için bu barlar yeterli kalınlığı korumalıdır, bu da metrekare başına daha ağır ağırlık veya daha büyük kesit alanı anlamına gelir.
2- Sıcak Haddeleme
Sıcak haddeleme, ağırlıklı olarak Çin, Türkiye, İran ve Hindistan gibi ülkelerde kullanılır. Sıcak haddeleme ile şekillendirilen İbobulon (SDA) barları genellikle orta karbon alaşımlı çelik borular kullanır. Soğuk haddelemenin aksine, sıcak haddeleme işleminde hammadde faz geçiş sıcaklığının (yaklaşık 1000℃) üzerine ısıtılır ve ardından hızlı su soğutması yapılır, bu temelde tamamlanmamış bir ''quenching'' işlemi olarak kabul edilir. Bu yöntem, daha ince çelik borularla daha güçlü İbobulon barlarının üretilmesini sağlarken, barların sünekliğini azaltır. İbobulon (SDA) barları daha güçlü ancak daha az plastik ve daha kırılgan hale gelir, uzama oranı da düşer. Ayrıca bu işlemde kullanılan ekipmanlar genellikle ilkel olduğundan ve çevresel sıcaklık dalgalanmaları nedeniyle tam sıcaklık değişikliklerini kontrol etmek zordur, bu da barların boyutlarının ve kalitesinin tutarsız olmasına yol açabilir. Eğer İbobulon (SDA) barlarının kalite gereksinimleri yüksek değilse, sıcak haddeleme geçici destek projeleri için ekonomik olarak avantajlı olabilir, ancak kalıcı projeler için uygun değildir.
3- Yarı Sıcak Haddeleme
Yarı sıcak haddeleme, soğuk ve sıcak haddeleme arasında yer alan bir ara işlemdir ve genellikle hammadde olarak orta karbonlu çelik borular kullanılır. Bu yöntemde hammadde yaklaşık 500℃'ye kadar ısıtılarak haddeleme yapılır. Bu işlem, çelik borunun özelliklerini optimize eder, mukavemeti dengelerken aynı zamanda barların iyi bir sünekliğe (ductility) sahip olmasını sağlar. Ayrıca, ısıtma sıcaklığı çok yüksek olmadığından, İbobulon (SDA) barlarının boyutsal kontrolü daha hassas olur ve kalite stabildir. Bu nedenle yarı sıcak haddeleme, İbobulon (SDA) barlarının dayanıklılık ve esneklik arasında mükemmel bir denge sağlar ve üstün mekanik özelliklere ulaşır.
20 yılı aşkın üretim tecrübesine sahip profesyonel bir üretici olarak Sinodrills, tamamen otomatik 8 İbobulon (SDA) barı üretim hattına sahiptir. İbobulon (SDA) barlarımız boyutsal olarak hassas ve sürekli yüksek kalitede olup, mukavemet ve mükemmel dayanıklılık sağlar ve Avrupa standartlarına tam olarak ulaşır. Ürünlerimiz şu anda Avrupa genelinde demiryolu, tünel, kaya civatalama, altyapı ve madencilik projelerinde yaygın olarak kullanılmaktadır.
Kendinden delmeli ankraj sisteminin kritik bileşeni İbobulon (SDA) barlarıdır ve bu, R dişi ve T dişi olarak ikiye ayrılır. R tipi dişler, genellikle ISO 10208 veya ISO 1720 standartlarına göre tasarlanmış sürekli dalgalı profillere sahiptir ve yaygın boyutlar R25, R32, R38, R51 vb. olabilir. T tipi dişler genellikle her üreticinin iç tasarımlarına dayalıdır ve herhangi bir uluslararası standarda uymamaktadır. Yaygın boyutlar arasında T30, T40, T52, T73, T76, T103, T111 vb. bulunur.
İbobulon (SDA) barları üretmenin 3 yolu vardır: soğuk haddeleme, sıcak haddeleme ve yarı sıcak haddeleme.
1- Soğuk Haddeleme
Genellikle Avrupa ülkelerinde yaygın olarak kullanılan bu işlemde düşük karbon alaşımlı çelik borular hammadde olarak kullanılır. Düşük karbon alaşımlı çelik borular doğal olarak daha düşük sertlik ve mukavemete sahiptir, ancak daha iyi plastik özellikler gösterir, bu da onları ısıl işlem olmadan oda sıcaklığında haddelemeye uygun hale getirir. Bu haddeleme işlemi taneli yapıyı inceltir. Isıtma gerekmediği için bu yöntem daha enerji tasarruflu ve çevre dostudur ve kalite nispeten stabildir. Ancak ısıl işlem görmediği için İbobulon (SDA) barlarının mukavemeti esas olarak çelik boruların mukavemetine bağlıdır. Yeterli yük kapasitesine (özellikle çekme ve akma mukavemeti) ulaşabilmek için bu barlar yeterli kalınlığı korumalıdır, bu da metrekare başına daha ağır ağırlık veya daha büyük kesit alanı anlamına gelir.
2- Sıcak Haddeleme
Sıcak haddeleme, ağırlıklı olarak Çin, Türkiye, İran ve Hindistan gibi ülkelerde kullanılır. Sıcak haddeleme ile şekillendirilen İbobulon (SDA) barları genellikle orta karbon alaşımlı çelik borular kullanır. Soğuk haddelemenin aksine, sıcak haddeleme işleminde hammadde faz geçiş sıcaklığının (yaklaşık 1000℃) üzerine ısıtılır ve ardından hızlı su soğutması yapılır, bu temelde tamamlanmamış bir ''quenching'' işlemi olarak kabul edilir. Bu yöntem, daha ince çelik borularla daha güçlü İbobulon barlarının üretilmesini sağlarken, barların sünekliğini azaltır. İbobulon (SDA) barları daha güçlü ancak daha az plastik ve daha kırılgan hale gelir, uzama oranı da düşer. Ayrıca bu işlemde kullanılan ekipmanlar genellikle ilkel olduğundan ve çevresel sıcaklık dalgalanmaları nedeniyle tam sıcaklık değişikliklerini kontrol etmek zordur, bu da barların boyutlarının ve kalitesinin tutarsız olmasına yol açabilir. Eğer İbobulon (SDA) barlarının kalite gereksinimleri yüksek değilse, sıcak haddeleme geçici destek projeleri için ekonomik olarak avantajlı olabilir, ancak kalıcı projeler için uygun değildir.
3- Yarı Sıcak Haddeleme
Yarı sıcak haddeleme, soğuk ve sıcak haddeleme arasında yer alan bir ara işlemdir ve genellikle hammadde olarak orta karbonlu çelik borular kullanılır. Bu yöntemde hammadde yaklaşık 500℃'ye kadar ısıtılarak haddeleme yapılır. Bu işlem, çelik borunun özelliklerini optimize eder, mukavemeti dengelerken aynı zamanda barların iyi bir sünekliğe (ductility) sahip olmasını sağlar. Ayrıca, ısıtma sıcaklığı çok yüksek olmadığından, İbobulon (SDA) barlarının boyutsal kontrolü daha hassas olur ve kalite stabildir. Bu nedenle yarı sıcak haddeleme, İbobulon (SDA) barlarının dayanıklılık ve esneklik arasında mükemmel bir denge sağlar ve üstün mekanik özelliklere ulaşır.
20 yılı aşkın üretim tecrübesine sahip profesyonel bir üretici olarak Sinodrills, tamamen otomatik 8 İbobulon (SDA) barı üretim hattına sahiptir. İbobulon (SDA) barlarımız boyutsal olarak hassas ve sürekli yüksek kalitede olup, mukavemet ve mükemmel dayanıklılık sağlar ve Avrupa standartlarına tam olarak ulaşır. Ürünlerimiz şu anda Avrupa genelinde demiryolu, tünel, kaya civatalama, altyapı ve madencilik projelerinde yaygın olarak kullanılmaktadır.
2 Farklı DTH Hammer Tasarımı
1. Ayak Valfli DTH Bitleri İçin DTH Hammer'lar:
Ayak valfi, piston ile birlikte sızdırmazlık prensibine dayanarak hava dağıtımını kontrol eden bir valf olarak işlev görür. Bu DTH Hammer'larda genellikle daha kısa ve daha ağır bir piston bulunur ve hava dağıtım sistemi daha geniştir. Bu yapı, aynı hava basıncı altında daha düşük darbe frekansı ancak daha büyük darbe gücü sağlar, bu da onları çok sert kaya formasyonları için uygun hale getirir.
Ayak Valfli DTH Hammer'ların Avantajları:
Hava Akış Kontrolü: Ayak valfi, havanın DTH Hammer'a girmesini ayarlayarak yüksek basınçlı bir bölge oluşturur. Bu yüksek basınçlı hava daha sonra delme ucundan salınarak kaya kırılması için gerekli darbe gücünü üretir.
Basınç Koruma: Ayak valfi, havanın içinde gerekli basıncın korunmasına yardımcı olur. Doğru basınç kontrolü, DTH Hammer'ın verimli çalışmasını sağlar ve delme ucu için gereken darbe enerjisini sağlar. Ayrıca, basınç aşırı yüklenmesini önler, bu da ekipmanın zarar görmesini veya verimsiz çalışmasını engeller.
Yön Kontrolü: Bazı DTH Hammer'larında, ayak valfi ayrıca yönlendirme işlevi görür. Hava akışını farklı parçalara yönlendirir, böylece piston hareket eder ve darbe enerjisinin doğru şekilde delme ucuna aktarılmasını sağlar.
2. Ayak Valfsiz DTH Bitleri İçin DTH Hammer'lar:
Bu Hammer'larda, pistonun daha küçük alt ucu, ayak valfini devralan bir kılavuz manşonuyla etkileşir. Ayak valfli DTH Hammer'larının aksine, bu Hammer'lar daha uzun bir pistona ve daha kompakt bir hava dağıtım sistemine sahiptir, bu da daha kısa bir piston darbe yolu, daha hızlı darbe frekansı ve her darbede daha düşük bir güç sağlar. Bu nedenle, ayak valfsiz DTH Hammer'lar daha yumuşak veya orta sertlikteki kaya formasyonları için daha uygundur.
Ayak Valfsiz DTH Hammer'ların Avantajları:
Yüksek Delme Hızı: Delme hızı, ayak valfi bulunan Hammer'lara göre %15-30 daha yüksektir.
Ayak Valfi Arızalarından Kaçınma: Ayak valfi kırılması, hasarı ve ısıl genleşme gibi sorunlar ortadan kalkar.
Daha Düşük Hava Tüketimi: Hava tüketimi azalır, yakıt tüketimi %10'dan fazla tasarruf sağlar.
Daha Basit İç Yapı: Daha az parça ile bu Hammer'ların arıza oranı daha düşüktür, daha az sıklıkla sökülür ve müşteriler için daha az kesinti süresi sağlar.
Müşteriler, delme yapılacak kaya koşullarına göre en uygun DTH ürün serisini seçmelidir ve ayrıca Sinodrills satış ekibiyle önceden danışabilirler.
Biz sadece güvenilir ürünler sunmakla kalmıyor, aynı zamanda profesyonel rehberlik ve öneriler de sağlıyoruz!
Ayak valfi, piston ile birlikte sızdırmazlık prensibine dayanarak hava dağıtımını kontrol eden bir valf olarak işlev görür. Bu DTH Hammer'larda genellikle daha kısa ve daha ağır bir piston bulunur ve hava dağıtım sistemi daha geniştir. Bu yapı, aynı hava basıncı altında daha düşük darbe frekansı ancak daha büyük darbe gücü sağlar, bu da onları çok sert kaya formasyonları için uygun hale getirir.
Ayak Valfli DTH Hammer'ların Avantajları:
Hava Akış Kontrolü: Ayak valfi, havanın DTH Hammer'a girmesini ayarlayarak yüksek basınçlı bir bölge oluşturur. Bu yüksek basınçlı hava daha sonra delme ucundan salınarak kaya kırılması için gerekli darbe gücünü üretir.
Basınç Koruma: Ayak valfi, havanın içinde gerekli basıncın korunmasına yardımcı olur. Doğru basınç kontrolü, DTH Hammer'ın verimli çalışmasını sağlar ve delme ucu için gereken darbe enerjisini sağlar. Ayrıca, basınç aşırı yüklenmesini önler, bu da ekipmanın zarar görmesini veya verimsiz çalışmasını engeller.
Yön Kontrolü: Bazı DTH Hammer'larında, ayak valfi ayrıca yönlendirme işlevi görür. Hava akışını farklı parçalara yönlendirir, böylece piston hareket eder ve darbe enerjisinin doğru şekilde delme ucuna aktarılmasını sağlar.
2. Ayak Valfsiz DTH Bitleri İçin DTH Hammer'lar:
Bu Hammer'larda, pistonun daha küçük alt ucu, ayak valfini devralan bir kılavuz manşonuyla etkileşir. Ayak valfli DTH Hammer'larının aksine, bu Hammer'lar daha uzun bir pistona ve daha kompakt bir hava dağıtım sistemine sahiptir, bu da daha kısa bir piston darbe yolu, daha hızlı darbe frekansı ve her darbede daha düşük bir güç sağlar. Bu nedenle, ayak valfsiz DTH Hammer'lar daha yumuşak veya orta sertlikteki kaya formasyonları için daha uygundur.
Ayak Valfsiz DTH Hammer'ların Avantajları:
Yüksek Delme Hızı: Delme hızı, ayak valfi bulunan Hammer'lara göre %15-30 daha yüksektir.
Ayak Valfi Arızalarından Kaçınma: Ayak valfi kırılması, hasarı ve ısıl genleşme gibi sorunlar ortadan kalkar.
Daha Düşük Hava Tüketimi: Hava tüketimi azalır, yakıt tüketimi %10'dan fazla tasarruf sağlar.
Daha Basit İç Yapı: Daha az parça ile bu Hammer'ların arıza oranı daha düşüktür, daha az sıklıkla sökülür ve müşteriler için daha az kesinti süresi sağlar.
Müşteriler, delme yapılacak kaya koşullarına göre en uygun DTH ürün serisini seçmelidir ve ayrıca Sinodrills satış ekibiyle önceden danışabilirler.
Biz sadece güvenilir ürünler sunmakla kalmıyor, aynı zamanda profesyonel rehberlik ve öneriler de sağlıyoruz!
Ankraj Teknolojisinin Tarihçesi
Ankraj teknolojisi, bir gerilim çubuğunun bir ucunu eğim veya temel kaya ya da toprak katmanına sabitleme, diğer ucunu ise yapı yapısına bağlayarak toprak basıncı, su basıncı veya rüzgar basıncı tarafından uygulanan itmelere karşı dayanma yöntemidir. Bu sayede, temeldeki ankraj gücü kullanılarak yapı veya jeoteknik katmanların stabilitesi sağlanır.
1. Ankraj Teknolojisinin Erken Uygulamaları
yüzyılda, ankraj teknolojisi patentleri ilk kez yurt dışında uygulanmış ve geliştirilmiştir. 1872'de, Kuzey Galler'deki bir yüzey şist madeninde ilk kez kaya cıvataları kullanılarak eğimler güçlendirilmiştir ve kaya cıvataları giderek yayılmaya başlamıştır. 1911'de, Amerika Birleşik Devletleri, maden tünellerini desteklemek için kaya cıvatalarını kullanmaya başlamıştır. 1912'de Almanya'daki Scherz madeni, yer altı tünellerini desteklemek için kaya cıvatası kullanan ilk maden olmuştur. 1934'te, Cezayir'deki Chervas Barajı'nın yükseltilmesi projesinin ikinci aşamasında, 10.000 kN yük taşıma kapasitesine sahip prestreçli kaya cıvataları ilk kez kullanılarak arka baraj gövdesinin stabilitesi korunmuştur. Bu, dünyada baraj gövdesini güçlendirmek için sıkıştırma ankraj cıvatalarının ilk başarılı kullanım örneği olup, sonrasında prestreçli kaya cıvataları baraj güçlendirmelerinde yaygın olarak kullanılmaya başlanmıştır.
2. Ankraj Teknolojisinde Yayılma ve Teknolojik İnovasyon
1950'lerden 1970'lere kadar, ankraj teknolojisinin kullanımı hızla yayılmıştır. 1957'de, eski Federal Almanya'dan Bauer Şirketi, Münih'teki Bavyera Yayıncılık Kurumu'nun derin temel çukurunda toprak ankrajlarını kullanmıştır. Bu dönemde, kaya cıvataları Almanya, Avusturya ve diğer ülkelerde yer altı kazı projelerinde inşaat güvenliğini kontrol etmenin önemli bir aracı haline gelmiştir. 1960'larda, Çekoslovakya ve Almanya gibi ülkeler, büyük yer altı mağara projelerinde yüksek prestreçli uzun ankraj cıvataları ve düşük prestreçli kısa ankraj cıvatalarının kombinasyonunu kullanmıştır. 1974'te, New York Dünya Ticaret Merkezi'nin derin kazı projesi, ankraj çekirdek teknolojisini kullanarak, 45°'lik bir açıyla geriye çekilen 6 sıra ankraj cıvatası ve 3.000 kN'lik bir çalışma yükü ile gerçekleştirilmiştir. Sonrasında, İsviçre, Çek Cumhuriyeti, Birleşik Krallık, Amerika Birleşik Devletleri, Brezilya, Avustralya ve Japonya gibi ülkeler, eğim stabilitesini korumak için kaya cıvatası desteğini yaygın olarak benimsemiştir. 1980'lerde, Birleşik Krallık, Japonya ve diğer ülkeler, tek delik kompozit ankraj teknolojileri geliştirerek kaya cıvatalarının kuvvet iletim mekanizmalarını iyileştirmiş ve taşıma kapasitesi ile dayanıklılıklarını artırmıştır. 1987'de, Birleşik Krallık, Avustralya'dan tam bir kaya cıvatası destek teknolojisi seti getirerek kömür yolu kaya cıvatası desteği hızla gelişmiştir.
3. Ankraj Teknolojisinde Daha İleri İlerlemeler
1990'lardan sonra, geoteknik ankraj üzerine teorik araştırmalar, teknolojik yenilikler ve mühendislik uygulamaları daha da ilerlemiş ve gelişmiştir. Teorik çalışmalar, özellikle kaya cıvatalarının farklı türleri ile bağlanma ve dağılım mekanizmalarına, grouting ve kaya cıvatalarının sınıf anchoring üzerindeki etkileşimlerine odaklanmıştır. Bu dönemde, kaya cıvatası teknolojileri üzerine uluslararası tartışmalar ve değişimlerde büyük bir canlılık yaşanmıştır. 1995 ile 1997 yılları arasında, sırasıyla Avusturya, Çin ve Birleşik Krallık'ta yapılan uluslararası sempozyumlar, ankraj teknolojisinin gelişimini önemli ölçüde teşvik etmiştir.
4. Çin’de Ankraj Teknolojisinin Tarihi
Çin’de kaya cıvatası desteği, 1950’lerde başlamış, 1960’lardan itibaren maden tünelleri, demir yolu tünelleri ve diğer yer altı inşaatlarında yaygın şekilde uygulanmaya başlanmıştır. 1964’te, Anhui’deki Meishan Rezervuarı Barajı'nın temeli, ilk kez yüksek tonajlı prestreçli ankraj kablolarını kullanmıştır. Son birkaç on yılda, Çin'de ankraj teknolojisi hızla gelişmiş ve eğimler, çukurlar, tüneller, yer altı projeleri, barajlar, iskeleler, kıyılar ve köprüler gibi çeşitli inşaat mühendislik alanlarında geniş çapta kullanılmaya başlanmıştır. Üç Boğazlar Hidrolik Merkezi, Guangdong Batı Sahil Otoyolu, Jing-Fu Otoyolu, Jinan Bağlantı Yolu, Hainan Doğu Hattı Otoyolu ve Longtan Hidroelektrik Santrali gibi büyük projeler, geniş çapta prestreçli ankraj kablolarını kullanmıştır.
Bilimsel ve teknolojik ilerleme ile pratik mühendislik deneyiminin birikmesiyle, ankraj teknolojisi sürekli yenilik yapmakta ve gelişmektedir. Gelecekte, ankraj teknolojisi çevre koruma, verimlilik ve akıllılık üzerine daha fazla odaklanacaktır. Yenilik ve pratik uygulama ile dolu olan ankraj teknolojisi, insanlığın inşaat projelerinde önemli bir rol oynamaya devam edecektir.
1. Ankraj Teknolojisinin Erken Uygulamaları
yüzyılda, ankraj teknolojisi patentleri ilk kez yurt dışında uygulanmış ve geliştirilmiştir. 1872'de, Kuzey Galler'deki bir yüzey şist madeninde ilk kez kaya cıvataları kullanılarak eğimler güçlendirilmiştir ve kaya cıvataları giderek yayılmaya başlamıştır. 1911'de, Amerika Birleşik Devletleri, maden tünellerini desteklemek için kaya cıvatalarını kullanmaya başlamıştır. 1912'de Almanya'daki Scherz madeni, yer altı tünellerini desteklemek için kaya cıvatası kullanan ilk maden olmuştur. 1934'te, Cezayir'deki Chervas Barajı'nın yükseltilmesi projesinin ikinci aşamasında, 10.000 kN yük taşıma kapasitesine sahip prestreçli kaya cıvataları ilk kez kullanılarak arka baraj gövdesinin stabilitesi korunmuştur. Bu, dünyada baraj gövdesini güçlendirmek için sıkıştırma ankraj cıvatalarının ilk başarılı kullanım örneği olup, sonrasında prestreçli kaya cıvataları baraj güçlendirmelerinde yaygın olarak kullanılmaya başlanmıştır.
2. Ankraj Teknolojisinde Yayılma ve Teknolojik İnovasyon
1950'lerden 1970'lere kadar, ankraj teknolojisinin kullanımı hızla yayılmıştır. 1957'de, eski Federal Almanya'dan Bauer Şirketi, Münih'teki Bavyera Yayıncılık Kurumu'nun derin temel çukurunda toprak ankrajlarını kullanmıştır. Bu dönemde, kaya cıvataları Almanya, Avusturya ve diğer ülkelerde yer altı kazı projelerinde inşaat güvenliğini kontrol etmenin önemli bir aracı haline gelmiştir. 1960'larda, Çekoslovakya ve Almanya gibi ülkeler, büyük yer altı mağara projelerinde yüksek prestreçli uzun ankraj cıvataları ve düşük prestreçli kısa ankraj cıvatalarının kombinasyonunu kullanmıştır. 1974'te, New York Dünya Ticaret Merkezi'nin derin kazı projesi, ankraj çekirdek teknolojisini kullanarak, 45°'lik bir açıyla geriye çekilen 6 sıra ankraj cıvatası ve 3.000 kN'lik bir çalışma yükü ile gerçekleştirilmiştir. Sonrasında, İsviçre, Çek Cumhuriyeti, Birleşik Krallık, Amerika Birleşik Devletleri, Brezilya, Avustralya ve Japonya gibi ülkeler, eğim stabilitesini korumak için kaya cıvatası desteğini yaygın olarak benimsemiştir. 1980'lerde, Birleşik Krallık, Japonya ve diğer ülkeler, tek delik kompozit ankraj teknolojileri geliştirerek kaya cıvatalarının kuvvet iletim mekanizmalarını iyileştirmiş ve taşıma kapasitesi ile dayanıklılıklarını artırmıştır. 1987'de, Birleşik Krallık, Avustralya'dan tam bir kaya cıvatası destek teknolojisi seti getirerek kömür yolu kaya cıvatası desteği hızla gelişmiştir.
3. Ankraj Teknolojisinde Daha İleri İlerlemeler
1990'lardan sonra, geoteknik ankraj üzerine teorik araştırmalar, teknolojik yenilikler ve mühendislik uygulamaları daha da ilerlemiş ve gelişmiştir. Teorik çalışmalar, özellikle kaya cıvatalarının farklı türleri ile bağlanma ve dağılım mekanizmalarına, grouting ve kaya cıvatalarının sınıf anchoring üzerindeki etkileşimlerine odaklanmıştır. Bu dönemde, kaya cıvatası teknolojileri üzerine uluslararası tartışmalar ve değişimlerde büyük bir canlılık yaşanmıştır. 1995 ile 1997 yılları arasında, sırasıyla Avusturya, Çin ve Birleşik Krallık'ta yapılan uluslararası sempozyumlar, ankraj teknolojisinin gelişimini önemli ölçüde teşvik etmiştir.
4. Çin’de Ankraj Teknolojisinin Tarihi
Çin’de kaya cıvatası desteği, 1950’lerde başlamış, 1960’lardan itibaren maden tünelleri, demir yolu tünelleri ve diğer yer altı inşaatlarında yaygın şekilde uygulanmaya başlanmıştır. 1964’te, Anhui’deki Meishan Rezervuarı Barajı'nın temeli, ilk kez yüksek tonajlı prestreçli ankraj kablolarını kullanmıştır. Son birkaç on yılda, Çin'de ankraj teknolojisi hızla gelişmiş ve eğimler, çukurlar, tüneller, yer altı projeleri, barajlar, iskeleler, kıyılar ve köprüler gibi çeşitli inşaat mühendislik alanlarında geniş çapta kullanılmaya başlanmıştır. Üç Boğazlar Hidrolik Merkezi, Guangdong Batı Sahil Otoyolu, Jing-Fu Otoyolu, Jinan Bağlantı Yolu, Hainan Doğu Hattı Otoyolu ve Longtan Hidroelektrik Santrali gibi büyük projeler, geniş çapta prestreçli ankraj kablolarını kullanmıştır.
Bilimsel ve teknolojik ilerleme ile pratik mühendislik deneyiminin birikmesiyle, ankraj teknolojisi sürekli yenilik yapmakta ve gelişmektedir. Gelecekte, ankraj teknolojisi çevre koruma, verimlilik ve akıllılık üzerine daha fazla odaklanacaktır. Yenilik ve pratik uygulama ile dolu olan ankraj teknolojisi, insanlığın inşaat projelerinde önemli bir rol oynamaya devam edecektir.
DTH Rodları İçin Sürtünme Kaynağı Süreci
Sürtünme kaynağı, bir asır önce ortaya çıkmış ve 50 yılı aşkın bir araştırma ve geliştirme sürecinin ardından olgunlaşarak yaygın uygulama aşamasına gelmiştir. 1950'lerden itibaren, sürtünme kaynağı ile nitelikli kaynak bağlantıları ilk kez başarılı bir şekilde elde edilmiş ve yüksek kalite, verimlilik, düşük tüketim ve çevresel faydaları nedeniyle sanayileşmiş tüm ülkeler tarafından dikkatle izlenmiştir.
DTH delgi çubukları için sürtünme kaynağı süreci, iş parçası yüzeylerinde oluşan sürtünme ısısını kullanır. Bu ısı, basınç altında plastik deformasyona yol açar ve böylece kaynak işlemi kolaylaşır.
1. Sürtünme Kaynağı Prensibi
Sürtünme kaynağı prensibi, kaynak temas yüzeyleri arasındaki göreli hareketi kullanarak sürtünme ısısı ve plastik deformasyon oluşturmayı içerir. Bu, temas bölgesindeki sıcaklığı eritme noktasına yakın bir seviyeye çıkarır. Bu sıcaklıkta, malzeme daha esnek hale gelir ve deformasyona karşı direnç azalır. Plastik deformasyon ile, çubuk ve bağlantı, basınç altında arayüz kristalleşmesi ve moleküler difüzyon yoluyla birleşir.
2. Sürtünme Kaynağı Süreci
DTH delgi çubuğu bağlantısı ve gövdesi hazırlanır ve kaynağı yaparken koaksiyel hizalanmanın sağlanması için hizalanır.
Sürtünme kaynağı makinesi çalıştırılır, belirli bir hızda bağlantı döndürülür ve DTH delgi çubuğu gövdesine eksenel basınç uygulanarak sürtünme ısınması başlatılır.
Bağlantı ve çubuk gövdesinin sürtünme yüzeyleri kaynak sıcaklığına ulaştığında, dönüş durdurulur. Aynı anda dönüşün durmasıyla birlikte, daha yüksek eksenel basınç uygulanarak dövme baskısı yapılır.
Dövme basıncı belirli bir süre sürdürülür ve ardından bağlantı doğal şekilde oda sıcaklığında soğumaya bırakılır.
Soğuma sürecinin ardından, kaynak bölgesindeki malzeme yeniden katılaşarak sağlam bir bağlantı oluşturur.
Sürtünme kaynağından sonra, DTH delgi çubuğu ve bağlantının kaynak alanında genellikle mekanik özelliklerde zayıflık ve mikro yapıdaki dengesizlikler gibi kusurlar görülebilir. Bu nedenle, kaynak bölgesinin ısıl işlemi yapılması gerekir; özellikle su vererek sertleştirme ve ardından yüksek sıcaklıkta tavlama, homojen ve stabil bir kaynak yapısı elde etmek için gereklidir.
3. Sürtünme Kaynağının Avantajları
Kısa kaynak yapım süresi ve yüksek üretim verimliliği.
Yüksek kaynak kalitesi, genellikle kaynak sıçramalarından arındırılmış ve yüksek kaynak sonrası boyut doğruluğu.
Kaynak işlemi duman, ark ışığı veya zararlı gazlar üretmez, böylece kirliliği engeller.
Yüksek mekanizasyon ve otomasyon derecesi, tutarlı kaynak kalitesi sağlar.
Sondaj operasyonları sırasında, DTH delgi çubukları bükülme, burulma, basınç ve çekme gibi çeşitli karmaşık yüklerle karşı karşıya kalır, bu nedenle güvenlik son derece önemlidir. Sürtünme ile kaynak yapılmış DTH delgi çubukları, güçlü bükülme direnci, iyi esneklik ve aşınma direnci sergileyerek geniş bir uygulama alanına sahiptir.
DTH delgi çubukları için sürtünme kaynağı süreci, iş parçası yüzeylerinde oluşan sürtünme ısısını kullanır. Bu ısı, basınç altında plastik deformasyona yol açar ve böylece kaynak işlemi kolaylaşır.
1. Sürtünme Kaynağı Prensibi
Sürtünme kaynağı prensibi, kaynak temas yüzeyleri arasındaki göreli hareketi kullanarak sürtünme ısısı ve plastik deformasyon oluşturmayı içerir. Bu, temas bölgesindeki sıcaklığı eritme noktasına yakın bir seviyeye çıkarır. Bu sıcaklıkta, malzeme daha esnek hale gelir ve deformasyona karşı direnç azalır. Plastik deformasyon ile, çubuk ve bağlantı, basınç altında arayüz kristalleşmesi ve moleküler difüzyon yoluyla birleşir.
2. Sürtünme Kaynağı Süreci
DTH delgi çubuğu bağlantısı ve gövdesi hazırlanır ve kaynağı yaparken koaksiyel hizalanmanın sağlanması için hizalanır.
Sürtünme kaynağı makinesi çalıştırılır, belirli bir hızda bağlantı döndürülür ve DTH delgi çubuğu gövdesine eksenel basınç uygulanarak sürtünme ısınması başlatılır.
Bağlantı ve çubuk gövdesinin sürtünme yüzeyleri kaynak sıcaklığına ulaştığında, dönüş durdurulur. Aynı anda dönüşün durmasıyla birlikte, daha yüksek eksenel basınç uygulanarak dövme baskısı yapılır.
Dövme basıncı belirli bir süre sürdürülür ve ardından bağlantı doğal şekilde oda sıcaklığında soğumaya bırakılır.
Soğuma sürecinin ardından, kaynak bölgesindeki malzeme yeniden katılaşarak sağlam bir bağlantı oluşturur.
Sürtünme kaynağından sonra, DTH delgi çubuğu ve bağlantının kaynak alanında genellikle mekanik özelliklerde zayıflık ve mikro yapıdaki dengesizlikler gibi kusurlar görülebilir. Bu nedenle, kaynak bölgesinin ısıl işlemi yapılması gerekir; özellikle su vererek sertleştirme ve ardından yüksek sıcaklıkta tavlama, homojen ve stabil bir kaynak yapısı elde etmek için gereklidir.
3. Sürtünme Kaynağının Avantajları
Kısa kaynak yapım süresi ve yüksek üretim verimliliği.
Yüksek kaynak kalitesi, genellikle kaynak sıçramalarından arındırılmış ve yüksek kaynak sonrası boyut doğruluğu.
Kaynak işlemi duman, ark ışığı veya zararlı gazlar üretmez, böylece kirliliği engeller.
Yüksek mekanizasyon ve otomasyon derecesi, tutarlı kaynak kalitesi sağlar.
Sondaj operasyonları sırasında, DTH delgi çubukları bükülme, burulma, basınç ve çekme gibi çeşitli karmaşık yüklerle karşı karşıya kalır, bu nedenle güvenlik son derece önemlidir. Sürtünme ile kaynak yapılmış DTH delgi çubukları, güçlü bükülme direnci, iyi esneklik ve aşınma direnci sergileyerek geniş bir uygulama alanına sahiptir.
İbobulon Üretiminde 3 Yöntem
İbobulon Sistemleri; ankraj barı, somun, plaka, manşon ve bitten oluşur. Bu sistemler, gevşek zeminlerde ve çatlak kayalarda aynı anda delme ve enjeksiyon işlevlerini gerçekleştirebilir.
Kendinden delmeli ankraj sisteminin kritik bileşeni İbobulon (SDA) barlarıdır ve bu, R dişi ve T dişi olarak ikiye ayrılır. R tipi dişler, genellikle ISO 10208 veya ISO 1720 standartlarına göre tasarlanmış sürekli dalgalı profillere sahiptir ve yaygın boyutlar R25, R32, R38, R51 vb. olabilir. T tipi dişler genellikle her üreticinin iç tasarımlarına dayalıdır ve herhangi bir uluslararası standarda uymamaktadır. Yaygın boyutlar arasında T30, T40, T52, T73, T76, T103, T111 vb. bulunur.
İbobulon (SDA) barları üretmenin 3 yolu vardır: soğuk haddeleme, sıcak haddeleme ve yarı sıcak haddeleme.
1- Soğuk Haddeleme
Genellikle Avrupa ülkelerinde yaygın olarak kullanılan bu işlemde düşük karbon alaşımlı çelik borular hammadde olarak kullanılır. Düşük karbon alaşımlı çelik borular doğal olarak daha düşük sertlik ve mukavemete sahiptir, ancak daha iyi plastik özellikler gösterir, bu da onları ısıl işlem olmadan oda sıcaklığında haddelemeye uygun hale getirir. Bu haddeleme işlemi taneli yapıyı inceltir. Isıtma gerekmediği için bu yöntem daha enerji tasarruflu ve çevre dostudur ve kalite nispeten stabildir. Ancak ısıl işlem görmediği için İbobulon (SDA) barlarının mukavemeti esas olarak çelik boruların mukavemetine bağlıdır. Yeterli yük kapasitesine (özellikle çekme ve akma mukavemeti) ulaşabilmek için bu barlar yeterli kalınlığı korumalıdır, bu da metrekare başına daha ağır ağırlık veya daha büyük kesit alanı anlamına gelir.
2- Sıcak Haddeleme
Sıcak haddeleme, ağırlıklı olarak Çin, Türkiye, İran ve Hindistan gibi ülkelerde kullanılır. Sıcak haddeleme ile şekillendirilen İbobulon (SDA) barları genellikle orta karbon alaşımlı çelik borular kullanır. Soğuk haddelemenin aksine, sıcak haddeleme işleminde hammadde faz geçiş sıcaklığının (yaklaşık 1000℃) üzerine ısıtılır ve ardından hızlı su soğutması yapılır, bu temelde tamamlanmamış bir ''quenching'' işlemi olarak kabul edilir. Bu yöntem, daha ince çelik borularla daha güçlü İbobulon barlarının üretilmesini sağlarken, barların sünekliğini azaltır. İbobulon (SDA) barları daha güçlü ancak daha az plastik ve daha kırılgan hale gelir, uzama oranı da düşer. Ayrıca bu işlemde kullanılan ekipmanlar genellikle ilkel olduğundan ve çevresel sıcaklık dalgalanmaları nedeniyle tam sıcaklık değişikliklerini kontrol etmek zordur, bu da barların boyutlarının ve kalitesinin tutarsız olmasına yol açabilir. Eğer İbobulon (SDA) barlarının kalite gereksinimleri yüksek değilse, sıcak haddeleme geçici destek projeleri için ekonomik olarak avantajlı olabilir, ancak kalıcı projeler için uygun değildir.
3- Yarı Sıcak Haddeleme
Yarı sıcak haddeleme, soğuk ve sıcak haddeleme arasında yer alan bir ara işlemdir ve genellikle hammadde olarak orta karbonlu çelik borular kullanılır. Bu yöntemde hammadde yaklaşık 500℃'ye kadar ısıtılarak haddeleme yapılır. Bu işlem, çelik borunun özelliklerini optimize eder, mukavemeti dengelerken aynı zamanda barların iyi bir sünekliğe (ductility) sahip olmasını sağlar. Ayrıca, ısıtma sıcaklığı çok yüksek olmadığından, İbobulon (SDA) barlarının boyutsal kontrolü daha hassas olur ve kalite stabildir. Bu nedenle yarı sıcak haddeleme, İbobulon (SDA) barlarının dayanıklılık ve esneklik arasında mükemmel bir denge sağlar ve üstün mekanik özelliklere ulaşır.
20 yılı aşkın üretim tecrübesine sahip profesyonel bir üretici olarak Sinodrills, tamamen otomatik 8 İbobulon (SDA) barı üretim hattına sahiptir. İbobulon (SDA) barlarımız boyutsal olarak hassas ve sürekli yüksek kalitede olup, mukavemet ve mükemmel dayanıklılık sağlar ve Avrupa standartlarına tam olarak ulaşır. Ürünlerimiz şu anda Avrupa genelinde demiryolu, tünel, kaya civatalama, altyapı ve madencilik projelerinde yaygın olarak kullanılmaktadır.
Kendinden delmeli ankraj sisteminin kritik bileşeni İbobulon (SDA) barlarıdır ve bu, R dişi ve T dişi olarak ikiye ayrılır. R tipi dişler, genellikle ISO 10208 veya ISO 1720 standartlarına göre tasarlanmış sürekli dalgalı profillere sahiptir ve yaygın boyutlar R25, R32, R38, R51 vb. olabilir. T tipi dişler genellikle her üreticinin iç tasarımlarına dayalıdır ve herhangi bir uluslararası standarda uymamaktadır. Yaygın boyutlar arasında T30, T40, T52, T73, T76, T103, T111 vb. bulunur.
İbobulon (SDA) barları üretmenin 3 yolu vardır: soğuk haddeleme, sıcak haddeleme ve yarı sıcak haddeleme.
1- Soğuk Haddeleme
Genellikle Avrupa ülkelerinde yaygın olarak kullanılan bu işlemde düşük karbon alaşımlı çelik borular hammadde olarak kullanılır. Düşük karbon alaşımlı çelik borular doğal olarak daha düşük sertlik ve mukavemete sahiptir, ancak daha iyi plastik özellikler gösterir, bu da onları ısıl işlem olmadan oda sıcaklığında haddelemeye uygun hale getirir. Bu haddeleme işlemi taneli yapıyı inceltir. Isıtma gerekmediği için bu yöntem daha enerji tasarruflu ve çevre dostudur ve kalite nispeten stabildir. Ancak ısıl işlem görmediği için İbobulon (SDA) barlarının mukavemeti esas olarak çelik boruların mukavemetine bağlıdır. Yeterli yük kapasitesine (özellikle çekme ve akma mukavemeti) ulaşabilmek için bu barlar yeterli kalınlığı korumalıdır, bu da metrekare başına daha ağır ağırlık veya daha büyük kesit alanı anlamına gelir.
2- Sıcak Haddeleme
Sıcak haddeleme, ağırlıklı olarak Çin, Türkiye, İran ve Hindistan gibi ülkelerde kullanılır. Sıcak haddeleme ile şekillendirilen İbobulon (SDA) barları genellikle orta karbon alaşımlı çelik borular kullanır. Soğuk haddelemenin aksine, sıcak haddeleme işleminde hammadde faz geçiş sıcaklığının (yaklaşık 1000℃) üzerine ısıtılır ve ardından hızlı su soğutması yapılır, bu temelde tamamlanmamış bir ''quenching'' işlemi olarak kabul edilir. Bu yöntem, daha ince çelik borularla daha güçlü İbobulon barlarının üretilmesini sağlarken, barların sünekliğini azaltır. İbobulon (SDA) barları daha güçlü ancak daha az plastik ve daha kırılgan hale gelir, uzama oranı da düşer. Ayrıca bu işlemde kullanılan ekipmanlar genellikle ilkel olduğundan ve çevresel sıcaklık dalgalanmaları nedeniyle tam sıcaklık değişikliklerini kontrol etmek zordur, bu da barların boyutlarının ve kalitesinin tutarsız olmasına yol açabilir. Eğer İbobulon (SDA) barlarının kalite gereksinimleri yüksek değilse, sıcak haddeleme geçici destek projeleri için ekonomik olarak avantajlı olabilir, ancak kalıcı projeler için uygun değildir.
3- Yarı Sıcak Haddeleme
Yarı sıcak haddeleme, soğuk ve sıcak haddeleme arasında yer alan bir ara işlemdir ve genellikle hammadde olarak orta karbonlu çelik borular kullanılır. Bu yöntemde hammadde yaklaşık 500℃'ye kadar ısıtılarak haddeleme yapılır. Bu işlem, çelik borunun özelliklerini optimize eder, mukavemeti dengelerken aynı zamanda barların iyi bir sünekliğe (ductility) sahip olmasını sağlar. Ayrıca, ısıtma sıcaklığı çok yüksek olmadığından, İbobulon (SDA) barlarının boyutsal kontrolü daha hassas olur ve kalite stabildir. Bu nedenle yarı sıcak haddeleme, İbobulon (SDA) barlarının dayanıklılık ve esneklik arasında mükemmel bir denge sağlar ve üstün mekanik özelliklere ulaşır.
20 yılı aşkın üretim tecrübesine sahip profesyonel bir üretici olarak Sinodrills, tamamen otomatik 8 İbobulon (SDA) barı üretim hattına sahiptir. İbobulon (SDA) barlarımız boyutsal olarak hassas ve sürekli yüksek kalitede olup, mukavemet ve mükemmel dayanıklılık sağlar ve Avrupa standartlarına tam olarak ulaşır. Ürünlerimiz şu anda Avrupa genelinde demiryolu, tünel, kaya civatalama, altyapı ve madencilik projelerinde yaygın olarak kullanılmaktadır.
2 Farklı DTH Hammer Tasarımı
1. Ayak Valfli DTH Bitleri İçin DTH Hammer'lar:
Ayak valfi, piston ile birlikte sızdırmazlık prensibine dayanarak hava dağıtımını kontrol eden bir valf olarak işlev görür. Bu DTH Hammer'larda genellikle daha kısa ve daha ağır bir piston bulunur ve hava dağıtım sistemi daha geniştir. Bu yapı, aynı hava basıncı altında daha düşük darbe frekansı ancak daha büyük darbe gücü sağlar, bu da onları çok sert kaya formasyonları için uygun hale getirir.
Ayak Valfli DTH Hammer'ların Avantajları:
Hava Akış Kontrolü: Ayak valfi, havanın DTH Hammer'a girmesini ayarlayarak yüksek basınçlı bir bölge oluşturur. Bu yüksek basınçlı hava daha sonra delme ucundan salınarak kaya kırılması için gerekli darbe gücünü üretir.
Basınç Koruma: Ayak valfi, havanın içinde gerekli basıncın korunmasına yardımcı olur. Doğru basınç kontrolü, DTH Hammer'ın verimli çalışmasını sağlar ve delme ucu için gereken darbe enerjisini sağlar. Ayrıca, basınç aşırı yüklenmesini önler, bu da ekipmanın zarar görmesini veya verimsiz çalışmasını engeller.
Yön Kontrolü: Bazı DTH Hammer'larında, ayak valfi ayrıca yönlendirme işlevi görür. Hava akışını farklı parçalara yönlendirir, böylece piston hareket eder ve darbe enerjisinin doğru şekilde delme ucuna aktarılmasını sağlar.
2. Ayak Valfsiz DTH Bitleri İçin DTH Hammer'lar:
Bu Hammer'larda, pistonun daha küçük alt ucu, ayak valfini devralan bir kılavuz manşonuyla etkileşir. Ayak valfli DTH Hammer'larının aksine, bu Hammer'lar daha uzun bir pistona ve daha kompakt bir hava dağıtım sistemine sahiptir, bu da daha kısa bir piston darbe yolu, daha hızlı darbe frekansı ve her darbede daha düşük bir güç sağlar. Bu nedenle, ayak valfsiz DTH Hammer'lar daha yumuşak veya orta sertlikteki kaya formasyonları için daha uygundur.
Ayak Valfsiz DTH Hammer'ların Avantajları:
Yüksek Delme Hızı: Delme hızı, ayak valfi bulunan Hammer'lara göre %15-30 daha yüksektir.
Ayak Valfi Arızalarından Kaçınma: Ayak valfi kırılması, hasarı ve ısıl genleşme gibi sorunlar ortadan kalkar.
Daha Düşük Hava Tüketimi: Hava tüketimi azalır, yakıt tüketimi %10'dan fazla tasarruf sağlar.
Daha Basit İç Yapı: Daha az parça ile bu Hammer'ların arıza oranı daha düşüktür, daha az sıklıkla sökülür ve müşteriler için daha az kesinti süresi sağlar.
Müşteriler, delme yapılacak kaya koşullarına göre en uygun DTH ürün serisini seçmelidir ve ayrıca Sinodrills satış ekibiyle önceden danışabilirler.
Biz sadece güvenilir ürünler sunmakla kalmıyor, aynı zamanda profesyonel rehberlik ve öneriler de sağlıyoruz!
Ayak valfi, piston ile birlikte sızdırmazlık prensibine dayanarak hava dağıtımını kontrol eden bir valf olarak işlev görür. Bu DTH Hammer'larda genellikle daha kısa ve daha ağır bir piston bulunur ve hava dağıtım sistemi daha geniştir. Bu yapı, aynı hava basıncı altında daha düşük darbe frekansı ancak daha büyük darbe gücü sağlar, bu da onları çok sert kaya formasyonları için uygun hale getirir.
Ayak Valfli DTH Hammer'ların Avantajları:
Hava Akış Kontrolü: Ayak valfi, havanın DTH Hammer'a girmesini ayarlayarak yüksek basınçlı bir bölge oluşturur. Bu yüksek basınçlı hava daha sonra delme ucundan salınarak kaya kırılması için gerekli darbe gücünü üretir.
Basınç Koruma: Ayak valfi, havanın içinde gerekli basıncın korunmasına yardımcı olur. Doğru basınç kontrolü, DTH Hammer'ın verimli çalışmasını sağlar ve delme ucu için gereken darbe enerjisini sağlar. Ayrıca, basınç aşırı yüklenmesini önler, bu da ekipmanın zarar görmesini veya verimsiz çalışmasını engeller.
Yön Kontrolü: Bazı DTH Hammer'larında, ayak valfi ayrıca yönlendirme işlevi görür. Hava akışını farklı parçalara yönlendirir, böylece piston hareket eder ve darbe enerjisinin doğru şekilde delme ucuna aktarılmasını sağlar.
2. Ayak Valfsiz DTH Bitleri İçin DTH Hammer'lar:
Bu Hammer'larda, pistonun daha küçük alt ucu, ayak valfini devralan bir kılavuz manşonuyla etkileşir. Ayak valfli DTH Hammer'larının aksine, bu Hammer'lar daha uzun bir pistona ve daha kompakt bir hava dağıtım sistemine sahiptir, bu da daha kısa bir piston darbe yolu, daha hızlı darbe frekansı ve her darbede daha düşük bir güç sağlar. Bu nedenle, ayak valfsiz DTH Hammer'lar daha yumuşak veya orta sertlikteki kaya formasyonları için daha uygundur.
Ayak Valfsiz DTH Hammer'ların Avantajları:
Yüksek Delme Hızı: Delme hızı, ayak valfi bulunan Hammer'lara göre %15-30 daha yüksektir.
Ayak Valfi Arızalarından Kaçınma: Ayak valfi kırılması, hasarı ve ısıl genleşme gibi sorunlar ortadan kalkar.
Daha Düşük Hava Tüketimi: Hava tüketimi azalır, yakıt tüketimi %10'dan fazla tasarruf sağlar.
Daha Basit İç Yapı: Daha az parça ile bu Hammer'ların arıza oranı daha düşüktür, daha az sıklıkla sökülür ve müşteriler için daha az kesinti süresi sağlar.
Müşteriler, delme yapılacak kaya koşullarına göre en uygun DTH ürün serisini seçmelidir ve ayrıca Sinodrills satış ekibiyle önceden danışabilirler.
Biz sadece güvenilir ürünler sunmakla kalmıyor, aynı zamanda profesyonel rehberlik ve öneriler de sağlıyoruz!
Ankraj Teknolojisinin Tarihçesi
Ankraj teknolojisi, bir gerilim çubuğunun bir ucunu eğim veya temel kaya ya da toprak katmanına sabitleme, diğer ucunu ise yapı yapısına bağlayarak toprak basıncı, su basıncı veya rüzgar basıncı tarafından uygulanan itmelere karşı dayanma yöntemidir. Bu sayede, temeldeki ankraj gücü kullanılarak yapı veya jeoteknik katmanların stabilitesi sağlanır.
1. Ankraj Teknolojisinin Erken Uygulamaları
yüzyılda, ankraj teknolojisi patentleri ilk kez yurt dışında uygulanmış ve geliştirilmiştir. 1872'de, Kuzey Galler'deki bir yüzey şist madeninde ilk kez kaya cıvataları kullanılarak eğimler güçlendirilmiştir ve kaya cıvataları giderek yayılmaya başlamıştır. 1911'de, Amerika Birleşik Devletleri, maden tünellerini desteklemek için kaya cıvatalarını kullanmaya başlamıştır. 1912'de Almanya'daki Scherz madeni, yer altı tünellerini desteklemek için kaya cıvatası kullanan ilk maden olmuştur. 1934'te, Cezayir'deki Chervas Barajı'nın yükseltilmesi projesinin ikinci aşamasında, 10.000 kN yük taşıma kapasitesine sahip prestreçli kaya cıvataları ilk kez kullanılarak arka baraj gövdesinin stabilitesi korunmuştur. Bu, dünyada baraj gövdesini güçlendirmek için sıkıştırma ankraj cıvatalarının ilk başarılı kullanım örneği olup, sonrasında prestreçli kaya cıvataları baraj güçlendirmelerinde yaygın olarak kullanılmaya başlanmıştır.
2. Ankraj Teknolojisinde Yayılma ve Teknolojik İnovasyon
1950'lerden 1970'lere kadar, ankraj teknolojisinin kullanımı hızla yayılmıştır. 1957'de, eski Federal Almanya'dan Bauer Şirketi, Münih'teki Bavyera Yayıncılık Kurumu'nun derin temel çukurunda toprak ankrajlarını kullanmıştır. Bu dönemde, kaya cıvataları Almanya, Avusturya ve diğer ülkelerde yer altı kazı projelerinde inşaat güvenliğini kontrol etmenin önemli bir aracı haline gelmiştir. 1960'larda, Çekoslovakya ve Almanya gibi ülkeler, büyük yer altı mağara projelerinde yüksek prestreçli uzun ankraj cıvataları ve düşük prestreçli kısa ankraj cıvatalarının kombinasyonunu kullanmıştır. 1974'te, New York Dünya Ticaret Merkezi'nin derin kazı projesi, ankraj çekirdek teknolojisini kullanarak, 45°'lik bir açıyla geriye çekilen 6 sıra ankraj cıvatası ve 3.000 kN'lik bir çalışma yükü ile gerçekleştirilmiştir. Sonrasında, İsviçre, Çek Cumhuriyeti, Birleşik Krallık, Amerika Birleşik Devletleri, Brezilya, Avustralya ve Japonya gibi ülkeler, eğim stabilitesini korumak için kaya cıvatası desteğini yaygın olarak benimsemiştir. 1980'lerde, Birleşik Krallık, Japonya ve diğer ülkeler, tek delik kompozit ankraj teknolojileri geliştirerek kaya cıvatalarının kuvvet iletim mekanizmalarını iyileştirmiş ve taşıma kapasitesi ile dayanıklılıklarını artırmıştır. 1987'de, Birleşik Krallık, Avustralya'dan tam bir kaya cıvatası destek teknolojisi seti getirerek kömür yolu kaya cıvatası desteği hızla gelişmiştir.
3. Ankraj Teknolojisinde Daha İleri İlerlemeler
1990'lardan sonra, geoteknik ankraj üzerine teorik araştırmalar, teknolojik yenilikler ve mühendislik uygulamaları daha da ilerlemiş ve gelişmiştir. Teorik çalışmalar, özellikle kaya cıvatalarının farklı türleri ile bağlanma ve dağılım mekanizmalarına, grouting ve kaya cıvatalarının sınıf anchoring üzerindeki etkileşimlerine odaklanmıştır. Bu dönemde, kaya cıvatası teknolojileri üzerine uluslararası tartışmalar ve değişimlerde büyük bir canlılık yaşanmıştır. 1995 ile 1997 yılları arasında, sırasıyla Avusturya, Çin ve Birleşik Krallık'ta yapılan uluslararası sempozyumlar, ankraj teknolojisinin gelişimini önemli ölçüde teşvik etmiştir.
4. Çin’de Ankraj Teknolojisinin Tarihi
Çin’de kaya cıvatası desteği, 1950’lerde başlamış, 1960’lardan itibaren maden tünelleri, demir yolu tünelleri ve diğer yer altı inşaatlarında yaygın şekilde uygulanmaya başlanmıştır. 1964’te, Anhui’deki Meishan Rezervuarı Barajı'nın temeli, ilk kez yüksek tonajlı prestreçli ankraj kablolarını kullanmıştır. Son birkaç on yılda, Çin'de ankraj teknolojisi hızla gelişmiş ve eğimler, çukurlar, tüneller, yer altı projeleri, barajlar, iskeleler, kıyılar ve köprüler gibi çeşitli inşaat mühendislik alanlarında geniş çapta kullanılmaya başlanmıştır. Üç Boğazlar Hidrolik Merkezi, Guangdong Batı Sahil Otoyolu, Jing-Fu Otoyolu, Jinan Bağlantı Yolu, Hainan Doğu Hattı Otoyolu ve Longtan Hidroelektrik Santrali gibi büyük projeler, geniş çapta prestreçli ankraj kablolarını kullanmıştır.
Bilimsel ve teknolojik ilerleme ile pratik mühendislik deneyiminin birikmesiyle, ankraj teknolojisi sürekli yenilik yapmakta ve gelişmektedir. Gelecekte, ankraj teknolojisi çevre koruma, verimlilik ve akıllılık üzerine daha fazla odaklanacaktır. Yenilik ve pratik uygulama ile dolu olan ankraj teknolojisi, insanlığın inşaat projelerinde önemli bir rol oynamaya devam edecektir.
1. Ankraj Teknolojisinin Erken Uygulamaları
yüzyılda, ankraj teknolojisi patentleri ilk kez yurt dışında uygulanmış ve geliştirilmiştir. 1872'de, Kuzey Galler'deki bir yüzey şist madeninde ilk kez kaya cıvataları kullanılarak eğimler güçlendirilmiştir ve kaya cıvataları giderek yayılmaya başlamıştır. 1911'de, Amerika Birleşik Devletleri, maden tünellerini desteklemek için kaya cıvatalarını kullanmaya başlamıştır. 1912'de Almanya'daki Scherz madeni, yer altı tünellerini desteklemek için kaya cıvatası kullanan ilk maden olmuştur. 1934'te, Cezayir'deki Chervas Barajı'nın yükseltilmesi projesinin ikinci aşamasında, 10.000 kN yük taşıma kapasitesine sahip prestreçli kaya cıvataları ilk kez kullanılarak arka baraj gövdesinin stabilitesi korunmuştur. Bu, dünyada baraj gövdesini güçlendirmek için sıkıştırma ankraj cıvatalarının ilk başarılı kullanım örneği olup, sonrasında prestreçli kaya cıvataları baraj güçlendirmelerinde yaygın olarak kullanılmaya başlanmıştır.
2. Ankraj Teknolojisinde Yayılma ve Teknolojik İnovasyon
1950'lerden 1970'lere kadar, ankraj teknolojisinin kullanımı hızla yayılmıştır. 1957'de, eski Federal Almanya'dan Bauer Şirketi, Münih'teki Bavyera Yayıncılık Kurumu'nun derin temel çukurunda toprak ankrajlarını kullanmıştır. Bu dönemde, kaya cıvataları Almanya, Avusturya ve diğer ülkelerde yer altı kazı projelerinde inşaat güvenliğini kontrol etmenin önemli bir aracı haline gelmiştir. 1960'larda, Çekoslovakya ve Almanya gibi ülkeler, büyük yer altı mağara projelerinde yüksek prestreçli uzun ankraj cıvataları ve düşük prestreçli kısa ankraj cıvatalarının kombinasyonunu kullanmıştır. 1974'te, New York Dünya Ticaret Merkezi'nin derin kazı projesi, ankraj çekirdek teknolojisini kullanarak, 45°'lik bir açıyla geriye çekilen 6 sıra ankraj cıvatası ve 3.000 kN'lik bir çalışma yükü ile gerçekleştirilmiştir. Sonrasında, İsviçre, Çek Cumhuriyeti, Birleşik Krallık, Amerika Birleşik Devletleri, Brezilya, Avustralya ve Japonya gibi ülkeler, eğim stabilitesini korumak için kaya cıvatası desteğini yaygın olarak benimsemiştir. 1980'lerde, Birleşik Krallık, Japonya ve diğer ülkeler, tek delik kompozit ankraj teknolojileri geliştirerek kaya cıvatalarının kuvvet iletim mekanizmalarını iyileştirmiş ve taşıma kapasitesi ile dayanıklılıklarını artırmıştır. 1987'de, Birleşik Krallık, Avustralya'dan tam bir kaya cıvatası destek teknolojisi seti getirerek kömür yolu kaya cıvatası desteği hızla gelişmiştir.
3. Ankraj Teknolojisinde Daha İleri İlerlemeler
1990'lardan sonra, geoteknik ankraj üzerine teorik araştırmalar, teknolojik yenilikler ve mühendislik uygulamaları daha da ilerlemiş ve gelişmiştir. Teorik çalışmalar, özellikle kaya cıvatalarının farklı türleri ile bağlanma ve dağılım mekanizmalarına, grouting ve kaya cıvatalarının sınıf anchoring üzerindeki etkileşimlerine odaklanmıştır. Bu dönemde, kaya cıvatası teknolojileri üzerine uluslararası tartışmalar ve değişimlerde büyük bir canlılık yaşanmıştır. 1995 ile 1997 yılları arasında, sırasıyla Avusturya, Çin ve Birleşik Krallık'ta yapılan uluslararası sempozyumlar, ankraj teknolojisinin gelişimini önemli ölçüde teşvik etmiştir.
4. Çin’de Ankraj Teknolojisinin Tarihi
Çin’de kaya cıvatası desteği, 1950’lerde başlamış, 1960’lardan itibaren maden tünelleri, demir yolu tünelleri ve diğer yer altı inşaatlarında yaygın şekilde uygulanmaya başlanmıştır. 1964’te, Anhui’deki Meishan Rezervuarı Barajı'nın temeli, ilk kez yüksek tonajlı prestreçli ankraj kablolarını kullanmıştır. Son birkaç on yılda, Çin'de ankraj teknolojisi hızla gelişmiş ve eğimler, çukurlar, tüneller, yer altı projeleri, barajlar, iskeleler, kıyılar ve köprüler gibi çeşitli inşaat mühendislik alanlarında geniş çapta kullanılmaya başlanmıştır. Üç Boğazlar Hidrolik Merkezi, Guangdong Batı Sahil Otoyolu, Jing-Fu Otoyolu, Jinan Bağlantı Yolu, Hainan Doğu Hattı Otoyolu ve Longtan Hidroelektrik Santrali gibi büyük projeler, geniş çapta prestreçli ankraj kablolarını kullanmıştır.
Bilimsel ve teknolojik ilerleme ile pratik mühendislik deneyiminin birikmesiyle, ankraj teknolojisi sürekli yenilik yapmakta ve gelişmektedir. Gelecekte, ankraj teknolojisi çevre koruma, verimlilik ve akıllılık üzerine daha fazla odaklanacaktır. Yenilik ve pratik uygulama ile dolu olan ankraj teknolojisi, insanlığın inşaat projelerinde önemli bir rol oynamaya devam edecektir.
DTH Rodları İçin Sürtünme Kaynağı Süreci
Sürtünme kaynağı, bir asır önce ortaya çıkmış ve 50 yılı aşkın bir araştırma ve geliştirme sürecinin ardından olgunlaşarak yaygın uygulama aşamasına gelmiştir. 1950'lerden itibaren, sürtünme kaynağı ile nitelikli kaynak bağlantıları ilk kez başarılı bir şekilde elde edilmiş ve yüksek kalite, verimlilik, düşük tüketim ve çevresel faydaları nedeniyle sanayileşmiş tüm ülkeler tarafından dikkatle izlenmiştir.
DTH delgi çubukları için sürtünme kaynağı süreci, iş parçası yüzeylerinde oluşan sürtünme ısısını kullanır. Bu ısı, basınç altında plastik deformasyona yol açar ve böylece kaynak işlemi kolaylaşır.
1. Sürtünme Kaynağı Prensibi
Sürtünme kaynağı prensibi, kaynak temas yüzeyleri arasındaki göreli hareketi kullanarak sürtünme ısısı ve plastik deformasyon oluşturmayı içerir. Bu, temas bölgesindeki sıcaklığı eritme noktasına yakın bir seviyeye çıkarır. Bu sıcaklıkta, malzeme daha esnek hale gelir ve deformasyona karşı direnç azalır. Plastik deformasyon ile, çubuk ve bağlantı, basınç altında arayüz kristalleşmesi ve moleküler difüzyon yoluyla birleşir.
2. Sürtünme Kaynağı Süreci
DTH delgi çubuğu bağlantısı ve gövdesi hazırlanır ve kaynağı yaparken koaksiyel hizalanmanın sağlanması için hizalanır.
Sürtünme kaynağı makinesi çalıştırılır, belirli bir hızda bağlantı döndürülür ve DTH delgi çubuğu gövdesine eksenel basınç uygulanarak sürtünme ısınması başlatılır.
Bağlantı ve çubuk gövdesinin sürtünme yüzeyleri kaynak sıcaklığına ulaştığında, dönüş durdurulur. Aynı anda dönüşün durmasıyla birlikte, daha yüksek eksenel basınç uygulanarak dövme baskısı yapılır.
Dövme basıncı belirli bir süre sürdürülür ve ardından bağlantı doğal şekilde oda sıcaklığında soğumaya bırakılır.
Soğuma sürecinin ardından, kaynak bölgesindeki malzeme yeniden katılaşarak sağlam bir bağlantı oluşturur.
Sürtünme kaynağından sonra, DTH delgi çubuğu ve bağlantının kaynak alanında genellikle mekanik özelliklerde zayıflık ve mikro yapıdaki dengesizlikler gibi kusurlar görülebilir. Bu nedenle, kaynak bölgesinin ısıl işlemi yapılması gerekir; özellikle su vererek sertleştirme ve ardından yüksek sıcaklıkta tavlama, homojen ve stabil bir kaynak yapısı elde etmek için gereklidir.
3. Sürtünme Kaynağının Avantajları
Kısa kaynak yapım süresi ve yüksek üretim verimliliği.
Yüksek kaynak kalitesi, genellikle kaynak sıçramalarından arındırılmış ve yüksek kaynak sonrası boyut doğruluğu.
Kaynak işlemi duman, ark ışığı veya zararlı gazlar üretmez, böylece kirliliği engeller.
Yüksek mekanizasyon ve otomasyon derecesi, tutarlı kaynak kalitesi sağlar.
Sondaj operasyonları sırasında, DTH delgi çubukları bükülme, burulma, basınç ve çekme gibi çeşitli karmaşık yüklerle karşı karşıya kalır, bu nedenle güvenlik son derece önemlidir. Sürtünme ile kaynak yapılmış DTH delgi çubukları, güçlü bükülme direnci, iyi esneklik ve aşınma direnci sergileyerek geniş bir uygulama alanına sahiptir.
DTH delgi çubukları için sürtünme kaynağı süreci, iş parçası yüzeylerinde oluşan sürtünme ısısını kullanır. Bu ısı, basınç altında plastik deformasyona yol açar ve böylece kaynak işlemi kolaylaşır.
1. Sürtünme Kaynağı Prensibi
Sürtünme kaynağı prensibi, kaynak temas yüzeyleri arasındaki göreli hareketi kullanarak sürtünme ısısı ve plastik deformasyon oluşturmayı içerir. Bu, temas bölgesindeki sıcaklığı eritme noktasına yakın bir seviyeye çıkarır. Bu sıcaklıkta, malzeme daha esnek hale gelir ve deformasyona karşı direnç azalır. Plastik deformasyon ile, çubuk ve bağlantı, basınç altında arayüz kristalleşmesi ve moleküler difüzyon yoluyla birleşir.
2. Sürtünme Kaynağı Süreci
DTH delgi çubuğu bağlantısı ve gövdesi hazırlanır ve kaynağı yaparken koaksiyel hizalanmanın sağlanması için hizalanır.
Sürtünme kaynağı makinesi çalıştırılır, belirli bir hızda bağlantı döndürülür ve DTH delgi çubuğu gövdesine eksenel basınç uygulanarak sürtünme ısınması başlatılır.
Bağlantı ve çubuk gövdesinin sürtünme yüzeyleri kaynak sıcaklığına ulaştığında, dönüş durdurulur. Aynı anda dönüşün durmasıyla birlikte, daha yüksek eksenel basınç uygulanarak dövme baskısı yapılır.
Dövme basıncı belirli bir süre sürdürülür ve ardından bağlantı doğal şekilde oda sıcaklığında soğumaya bırakılır.
Soğuma sürecinin ardından, kaynak bölgesindeki malzeme yeniden katılaşarak sağlam bir bağlantı oluşturur.
Sürtünme kaynağından sonra, DTH delgi çubuğu ve bağlantının kaynak alanında genellikle mekanik özelliklerde zayıflık ve mikro yapıdaki dengesizlikler gibi kusurlar görülebilir. Bu nedenle, kaynak bölgesinin ısıl işlemi yapılması gerekir; özellikle su vererek sertleştirme ve ardından yüksek sıcaklıkta tavlama, homojen ve stabil bir kaynak yapısı elde etmek için gereklidir.
3. Sürtünme Kaynağının Avantajları
Kısa kaynak yapım süresi ve yüksek üretim verimliliği.
Yüksek kaynak kalitesi, genellikle kaynak sıçramalarından arındırılmış ve yüksek kaynak sonrası boyut doğruluğu.
Kaynak işlemi duman, ark ışığı veya zararlı gazlar üretmez, böylece kirliliği engeller.
Yüksek mekanizasyon ve otomasyon derecesi, tutarlı kaynak kalitesi sağlar.
Sondaj operasyonları sırasında, DTH delgi çubukları bükülme, burulma, basınç ve çekme gibi çeşitli karmaşık yüklerle karşı karşıya kalır, bu nedenle güvenlik son derece önemlidir. Sürtünme ile kaynak yapılmış DTH delgi çubukları, güçlü bükülme direnci, iyi esneklik ve aşınma direnci sergileyerek geniş bir uygulama alanına sahiptir.
İbobulon Üretiminde 3 Yöntem
İbobulon Sistemleri; ankraj barı, somun, plaka, manşon ve bitten oluşur. Bu sistemler, gevşek zeminlerde ve çatlak kayalarda aynı anda delme ve enjeksiyon işlevlerini gerçekleştirebilir.
Kendinden delmeli ankraj sisteminin kritik bileşeni İbobulon (SDA) barlarıdır ve bu, R dişi ve T dişi olarak ikiye ayrılır. R tipi dişler, genellikle ISO 10208 veya ISO 1720 standartlarına göre tasarlanmış sürekli dalgalı profillere sahiptir ve yaygın boyutlar R25, R32, R38, R51 vb. olabilir. T tipi dişler genellikle her üreticinin iç tasarımlarına dayalıdır ve herhangi bir uluslararası standarda uymamaktadır. Yaygın boyutlar arasında T30, T40, T52, T73, T76, T103, T111 vb. bulunur.
İbobulon (SDA) barları üretmenin 3 yolu vardır: soğuk haddeleme, sıcak haddeleme ve yarı sıcak haddeleme.
1- Soğuk Haddeleme
Genellikle Avrupa ülkelerinde yaygın olarak kullanılan bu işlemde düşük karbon alaşımlı çelik borular hammadde olarak kullanılır. Düşük karbon alaşımlı çelik borular doğal olarak daha düşük sertlik ve mukavemete sahiptir, ancak daha iyi plastik özellikler gösterir, bu da onları ısıl işlem olmadan oda sıcaklığında haddelemeye uygun hale getirir. Bu haddeleme işlemi taneli yapıyı inceltir. Isıtma gerekmediği için bu yöntem daha enerji tasarruflu ve çevre dostudur ve kalite nispeten stabildir. Ancak ısıl işlem görmediği için İbobulon (SDA) barlarının mukavemeti esas olarak çelik boruların mukavemetine bağlıdır. Yeterli yük kapasitesine (özellikle çekme ve akma mukavemeti) ulaşabilmek için bu barlar yeterli kalınlığı korumalıdır, bu da metrekare başına daha ağır ağırlık veya daha büyük kesit alanı anlamına gelir.
2- Sıcak Haddeleme
Sıcak haddeleme, ağırlıklı olarak Çin, Türkiye, İran ve Hindistan gibi ülkelerde kullanılır. Sıcak haddeleme ile şekillendirilen İbobulon (SDA) barları genellikle orta karbon alaşımlı çelik borular kullanır. Soğuk haddelemenin aksine, sıcak haddeleme işleminde hammadde faz geçiş sıcaklığının (yaklaşık 1000℃) üzerine ısıtılır ve ardından hızlı su soğutması yapılır, bu temelde tamamlanmamış bir ''quenching'' işlemi olarak kabul edilir. Bu yöntem, daha ince çelik borularla daha güçlü İbobulon barlarının üretilmesini sağlarken, barların sünekliğini azaltır. İbobulon (SDA) barları daha güçlü ancak daha az plastik ve daha kırılgan hale gelir, uzama oranı da düşer. Ayrıca bu işlemde kullanılan ekipmanlar genellikle ilkel olduğundan ve çevresel sıcaklık dalgalanmaları nedeniyle tam sıcaklık değişikliklerini kontrol etmek zordur, bu da barların boyutlarının ve kalitesinin tutarsız olmasına yol açabilir. Eğer İbobulon (SDA) barlarının kalite gereksinimleri yüksek değilse, sıcak haddeleme geçici destek projeleri için ekonomik olarak avantajlı olabilir, ancak kalıcı projeler için uygun değildir.
3- Yarı Sıcak Haddeleme
Yarı sıcak haddeleme, soğuk ve sıcak haddeleme arasında yer alan bir ara işlemdir ve genellikle hammadde olarak orta karbonlu çelik borular kullanılır. Bu yöntemde hammadde yaklaşık 500℃'ye kadar ısıtılarak haddeleme yapılır. Bu işlem, çelik borunun özelliklerini optimize eder, mukavemeti dengelerken aynı zamanda barların iyi bir sünekliğe (ductility) sahip olmasını sağlar. Ayrıca, ısıtma sıcaklığı çok yüksek olmadığından, İbobulon (SDA) barlarının boyutsal kontrolü daha hassas olur ve kalite stabildir. Bu nedenle yarı sıcak haddeleme, İbobulon (SDA) barlarının dayanıklılık ve esneklik arasında mükemmel bir denge sağlar ve üstün mekanik özelliklere ulaşır.
20 yılı aşkın üretim tecrübesine sahip profesyonel bir üretici olarak Sinodrills, tamamen otomatik 8 İbobulon (SDA) barı üretim hattına sahiptir. İbobulon (SDA) barlarımız boyutsal olarak hassas ve sürekli yüksek kalitede olup, mukavemet ve mükemmel dayanıklılık sağlar ve Avrupa standartlarına tam olarak ulaşır. Ürünlerimiz şu anda Avrupa genelinde demiryolu, tünel, kaya civatalama, altyapı ve madencilik projelerinde yaygın olarak kullanılmaktadır.
Kendinden delmeli ankraj sisteminin kritik bileşeni İbobulon (SDA) barlarıdır ve bu, R dişi ve T dişi olarak ikiye ayrılır. R tipi dişler, genellikle ISO 10208 veya ISO 1720 standartlarına göre tasarlanmış sürekli dalgalı profillere sahiptir ve yaygın boyutlar R25, R32, R38, R51 vb. olabilir. T tipi dişler genellikle her üreticinin iç tasarımlarına dayalıdır ve herhangi bir uluslararası standarda uymamaktadır. Yaygın boyutlar arasında T30, T40, T52, T73, T76, T103, T111 vb. bulunur.
İbobulon (SDA) barları üretmenin 3 yolu vardır: soğuk haddeleme, sıcak haddeleme ve yarı sıcak haddeleme.
1- Soğuk Haddeleme
Genellikle Avrupa ülkelerinde yaygın olarak kullanılan bu işlemde düşük karbon alaşımlı çelik borular hammadde olarak kullanılır. Düşük karbon alaşımlı çelik borular doğal olarak daha düşük sertlik ve mukavemete sahiptir, ancak daha iyi plastik özellikler gösterir, bu da onları ısıl işlem olmadan oda sıcaklığında haddelemeye uygun hale getirir. Bu haddeleme işlemi taneli yapıyı inceltir. Isıtma gerekmediği için bu yöntem daha enerji tasarruflu ve çevre dostudur ve kalite nispeten stabildir. Ancak ısıl işlem görmediği için İbobulon (SDA) barlarının mukavemeti esas olarak çelik boruların mukavemetine bağlıdır. Yeterli yük kapasitesine (özellikle çekme ve akma mukavemeti) ulaşabilmek için bu barlar yeterli kalınlığı korumalıdır, bu da metrekare başına daha ağır ağırlık veya daha büyük kesit alanı anlamına gelir.
2- Sıcak Haddeleme
Sıcak haddeleme, ağırlıklı olarak Çin, Türkiye, İran ve Hindistan gibi ülkelerde kullanılır. Sıcak haddeleme ile şekillendirilen İbobulon (SDA) barları genellikle orta karbon alaşımlı çelik borular kullanır. Soğuk haddelemenin aksine, sıcak haddeleme işleminde hammadde faz geçiş sıcaklığının (yaklaşık 1000℃) üzerine ısıtılır ve ardından hızlı su soğutması yapılır, bu temelde tamamlanmamış bir ''quenching'' işlemi olarak kabul edilir. Bu yöntem, daha ince çelik borularla daha güçlü İbobulon barlarının üretilmesini sağlarken, barların sünekliğini azaltır. İbobulon (SDA) barları daha güçlü ancak daha az plastik ve daha kırılgan hale gelir, uzama oranı da düşer. Ayrıca bu işlemde kullanılan ekipmanlar genellikle ilkel olduğundan ve çevresel sıcaklık dalgalanmaları nedeniyle tam sıcaklık değişikliklerini kontrol etmek zordur, bu da barların boyutlarının ve kalitesinin tutarsız olmasına yol açabilir. Eğer İbobulon (SDA) barlarının kalite gereksinimleri yüksek değilse, sıcak haddeleme geçici destek projeleri için ekonomik olarak avantajlı olabilir, ancak kalıcı projeler için uygun değildir.
3- Yarı Sıcak Haddeleme
Yarı sıcak haddeleme, soğuk ve sıcak haddeleme arasında yer alan bir ara işlemdir ve genellikle hammadde olarak orta karbonlu çelik borular kullanılır. Bu yöntemde hammadde yaklaşık 500℃'ye kadar ısıtılarak haddeleme yapılır. Bu işlem, çelik borunun özelliklerini optimize eder, mukavemeti dengelerken aynı zamanda barların iyi bir sünekliğe (ductility) sahip olmasını sağlar. Ayrıca, ısıtma sıcaklığı çok yüksek olmadığından, İbobulon (SDA) barlarının boyutsal kontrolü daha hassas olur ve kalite stabildir. Bu nedenle yarı sıcak haddeleme, İbobulon (SDA) barlarının dayanıklılık ve esneklik arasında mükemmel bir denge sağlar ve üstün mekanik özelliklere ulaşır.
20 yılı aşkın üretim tecrübesine sahip profesyonel bir üretici olarak Sinodrills, tamamen otomatik 8 İbobulon (SDA) barı üretim hattına sahiptir. İbobulon (SDA) barlarımız boyutsal olarak hassas ve sürekli yüksek kalitede olup, mukavemet ve mükemmel dayanıklılık sağlar ve Avrupa standartlarına tam olarak ulaşır. Ürünlerimiz şu anda Avrupa genelinde demiryolu, tünel, kaya civatalama, altyapı ve madencilik projelerinde yaygın olarak kullanılmaktadır.
2 Farklı DTH Hammer Tasarımı
1. Ayak Valfli DTH Bitleri İçin DTH Hammer'lar:
Ayak valfi, piston ile birlikte sızdırmazlık prensibine dayanarak hava dağıtımını kontrol eden bir valf olarak işlev görür. Bu DTH Hammer'larda genellikle daha kısa ve daha ağır bir piston bulunur ve hava dağıtım sistemi daha geniştir. Bu yapı, aynı hava basıncı altında daha düşük darbe frekansı ancak daha büyük darbe gücü sağlar, bu da onları çok sert kaya formasyonları için uygun hale getirir.
Ayak Valfli DTH Hammer'ların Avantajları:
Hava Akış Kontrolü: Ayak valfi, havanın DTH Hammer'a girmesini ayarlayarak yüksek basınçlı bir bölge oluşturur. Bu yüksek basınçlı hava daha sonra delme ucundan salınarak kaya kırılması için gerekli darbe gücünü üretir.
Basınç Koruma: Ayak valfi, havanın içinde gerekli basıncın korunmasına yardımcı olur. Doğru basınç kontrolü, DTH Hammer'ın verimli çalışmasını sağlar ve delme ucu için gereken darbe enerjisini sağlar. Ayrıca, basınç aşırı yüklenmesini önler, bu da ekipmanın zarar görmesini veya verimsiz çalışmasını engeller.
Yön Kontrolü: Bazı DTH Hammer'larında, ayak valfi ayrıca yönlendirme işlevi görür. Hava akışını farklı parçalara yönlendirir, böylece piston hareket eder ve darbe enerjisinin doğru şekilde delme ucuna aktarılmasını sağlar.
2. Ayak Valfsiz DTH Bitleri İçin DTH Hammer'lar:
Bu Hammer'larda, pistonun daha küçük alt ucu, ayak valfini devralan bir kılavuz manşonuyla etkileşir. Ayak valfli DTH Hammer'larının aksine, bu Hammer'lar daha uzun bir pistona ve daha kompakt bir hava dağıtım sistemine sahiptir, bu da daha kısa bir piston darbe yolu, daha hızlı darbe frekansı ve her darbede daha düşük bir güç sağlar. Bu nedenle, ayak valfsiz DTH Hammer'lar daha yumuşak veya orta sertlikteki kaya formasyonları için daha uygundur.
Ayak Valfsiz DTH Hammer'ların Avantajları:
Yüksek Delme Hızı: Delme hızı, ayak valfi bulunan Hammer'lara göre %15-30 daha yüksektir.
Ayak Valfi Arızalarından Kaçınma: Ayak valfi kırılması, hasarı ve ısıl genleşme gibi sorunlar ortadan kalkar.
Daha Düşük Hava Tüketimi: Hava tüketimi azalır, yakıt tüketimi %10'dan fazla tasarruf sağlar.
Daha Basit İç Yapı: Daha az parça ile bu Hammer'ların arıza oranı daha düşüktür, daha az sıklıkla sökülür ve müşteriler için daha az kesinti süresi sağlar.
Müşteriler, delme yapılacak kaya koşullarına göre en uygun DTH ürün serisini seçmelidir ve ayrıca Sinodrills satış ekibiyle önceden danışabilirler.
Biz sadece güvenilir ürünler sunmakla kalmıyor, aynı zamanda profesyonel rehberlik ve öneriler de sağlıyoruz!
Ayak valfi, piston ile birlikte sızdırmazlık prensibine dayanarak hava dağıtımını kontrol eden bir valf olarak işlev görür. Bu DTH Hammer'larda genellikle daha kısa ve daha ağır bir piston bulunur ve hava dağıtım sistemi daha geniştir. Bu yapı, aynı hava basıncı altında daha düşük darbe frekansı ancak daha büyük darbe gücü sağlar, bu da onları çok sert kaya formasyonları için uygun hale getirir.
Ayak Valfli DTH Hammer'ların Avantajları:
Hava Akış Kontrolü: Ayak valfi, havanın DTH Hammer'a girmesini ayarlayarak yüksek basınçlı bir bölge oluşturur. Bu yüksek basınçlı hava daha sonra delme ucundan salınarak kaya kırılması için gerekli darbe gücünü üretir.
Basınç Koruma: Ayak valfi, havanın içinde gerekli basıncın korunmasına yardımcı olur. Doğru basınç kontrolü, DTH Hammer'ın verimli çalışmasını sağlar ve delme ucu için gereken darbe enerjisini sağlar. Ayrıca, basınç aşırı yüklenmesini önler, bu da ekipmanın zarar görmesini veya verimsiz çalışmasını engeller.
Yön Kontrolü: Bazı DTH Hammer'larında, ayak valfi ayrıca yönlendirme işlevi görür. Hava akışını farklı parçalara yönlendirir, böylece piston hareket eder ve darbe enerjisinin doğru şekilde delme ucuna aktarılmasını sağlar.
2. Ayak Valfsiz DTH Bitleri İçin DTH Hammer'lar:
Bu Hammer'larda, pistonun daha küçük alt ucu, ayak valfini devralan bir kılavuz manşonuyla etkileşir. Ayak valfli DTH Hammer'larının aksine, bu Hammer'lar daha uzun bir pistona ve daha kompakt bir hava dağıtım sistemine sahiptir, bu da daha kısa bir piston darbe yolu, daha hızlı darbe frekansı ve her darbede daha düşük bir güç sağlar. Bu nedenle, ayak valfsiz DTH Hammer'lar daha yumuşak veya orta sertlikteki kaya formasyonları için daha uygundur.
Ayak Valfsiz DTH Hammer'ların Avantajları:
Yüksek Delme Hızı: Delme hızı, ayak valfi bulunan Hammer'lara göre %15-30 daha yüksektir.
Ayak Valfi Arızalarından Kaçınma: Ayak valfi kırılması, hasarı ve ısıl genleşme gibi sorunlar ortadan kalkar.
Daha Düşük Hava Tüketimi: Hava tüketimi azalır, yakıt tüketimi %10'dan fazla tasarruf sağlar.
Daha Basit İç Yapı: Daha az parça ile bu Hammer'ların arıza oranı daha düşüktür, daha az sıklıkla sökülür ve müşteriler için daha az kesinti süresi sağlar.
Müşteriler, delme yapılacak kaya koşullarına göre en uygun DTH ürün serisini seçmelidir ve ayrıca Sinodrills satış ekibiyle önceden danışabilirler.
Biz sadece güvenilir ürünler sunmakla kalmıyor, aynı zamanda profesyonel rehberlik ve öneriler de sağlıyoruz!
Ankraj Teknolojisinin Tarihçesi
Ankraj teknolojisi, bir gerilim çubuğunun bir ucunu eğim veya temel kaya ya da toprak katmanına sabitleme, diğer ucunu ise yapı yapısına bağlayarak toprak basıncı, su basıncı veya rüzgar basıncı tarafından uygulanan itmelere karşı dayanma yöntemidir. Bu sayede, temeldeki ankraj gücü kullanılarak yapı veya jeoteknik katmanların stabilitesi sağlanır.
1. Ankraj Teknolojisinin Erken Uygulamaları
yüzyılda, ankraj teknolojisi patentleri ilk kez yurt dışında uygulanmış ve geliştirilmiştir. 1872'de, Kuzey Galler'deki bir yüzey şist madeninde ilk kez kaya cıvataları kullanılarak eğimler güçlendirilmiştir ve kaya cıvataları giderek yayılmaya başlamıştır. 1911'de, Amerika Birleşik Devletleri, maden tünellerini desteklemek için kaya cıvatalarını kullanmaya başlamıştır. 1912'de Almanya'daki Scherz madeni, yer altı tünellerini desteklemek için kaya cıvatası kullanan ilk maden olmuştur. 1934'te, Cezayir'deki Chervas Barajı'nın yükseltilmesi projesinin ikinci aşamasında, 10.000 kN yük taşıma kapasitesine sahip prestreçli kaya cıvataları ilk kez kullanılarak arka baraj gövdesinin stabilitesi korunmuştur. Bu, dünyada baraj gövdesini güçlendirmek için sıkıştırma ankraj cıvatalarının ilk başarılı kullanım örneği olup, sonrasında prestreçli kaya cıvataları baraj güçlendirmelerinde yaygın olarak kullanılmaya başlanmıştır.
2. Ankraj Teknolojisinde Yayılma ve Teknolojik İnovasyon
1950'lerden 1970'lere kadar, ankraj teknolojisinin kullanımı hızla yayılmıştır. 1957'de, eski Federal Almanya'dan Bauer Şirketi, Münih'teki Bavyera Yayıncılık Kurumu'nun derin temel çukurunda toprak ankrajlarını kullanmıştır. Bu dönemde, kaya cıvataları Almanya, Avusturya ve diğer ülkelerde yer altı kazı projelerinde inşaat güvenliğini kontrol etmenin önemli bir aracı haline gelmiştir. 1960'larda, Çekoslovakya ve Almanya gibi ülkeler, büyük yer altı mağara projelerinde yüksek prestreçli uzun ankraj cıvataları ve düşük prestreçli kısa ankraj cıvatalarının kombinasyonunu kullanmıştır. 1974'te, New York Dünya Ticaret Merkezi'nin derin kazı projesi, ankraj çekirdek teknolojisini kullanarak, 45°'lik bir açıyla geriye çekilen 6 sıra ankraj cıvatası ve 3.000 kN'lik bir çalışma yükü ile gerçekleştirilmiştir. Sonrasında, İsviçre, Çek Cumhuriyeti, Birleşik Krallık, Amerika Birleşik Devletleri, Brezilya, Avustralya ve Japonya gibi ülkeler, eğim stabilitesini korumak için kaya cıvatası desteğini yaygın olarak benimsemiştir. 1980'lerde, Birleşik Krallık, Japonya ve diğer ülkeler, tek delik kompozit ankraj teknolojileri geliştirerek kaya cıvatalarının kuvvet iletim mekanizmalarını iyileştirmiş ve taşıma kapasitesi ile dayanıklılıklarını artırmıştır. 1987'de, Birleşik Krallık, Avustralya'dan tam bir kaya cıvatası destek teknolojisi seti getirerek kömür yolu kaya cıvatası desteği hızla gelişmiştir.
3. Ankraj Teknolojisinde Daha İleri İlerlemeler
1990'lardan sonra, geoteknik ankraj üzerine teorik araştırmalar, teknolojik yenilikler ve mühendislik uygulamaları daha da ilerlemiş ve gelişmiştir. Teorik çalışmalar, özellikle kaya cıvatalarının farklı türleri ile bağlanma ve dağılım mekanizmalarına, grouting ve kaya cıvatalarının sınıf anchoring üzerindeki etkileşimlerine odaklanmıştır. Bu dönemde, kaya cıvatası teknolojileri üzerine uluslararası tartışmalar ve değişimlerde büyük bir canlılık yaşanmıştır. 1995 ile 1997 yılları arasında, sırasıyla Avusturya, Çin ve Birleşik Krallık'ta yapılan uluslararası sempozyumlar, ankraj teknolojisinin gelişimini önemli ölçüde teşvik etmiştir.
4. Çin’de Ankraj Teknolojisinin Tarihi
Çin’de kaya cıvatası desteği, 1950’lerde başlamış, 1960’lardan itibaren maden tünelleri, demir yolu tünelleri ve diğer yer altı inşaatlarında yaygın şekilde uygulanmaya başlanmıştır. 1964’te, Anhui’deki Meishan Rezervuarı Barajı'nın temeli, ilk kez yüksek tonajlı prestreçli ankraj kablolarını kullanmıştır. Son birkaç on yılda, Çin'de ankraj teknolojisi hızla gelişmiş ve eğimler, çukurlar, tüneller, yer altı projeleri, barajlar, iskeleler, kıyılar ve köprüler gibi çeşitli inşaat mühendislik alanlarında geniş çapta kullanılmaya başlanmıştır. Üç Boğazlar Hidrolik Merkezi, Guangdong Batı Sahil Otoyolu, Jing-Fu Otoyolu, Jinan Bağlantı Yolu, Hainan Doğu Hattı Otoyolu ve Longtan Hidroelektrik Santrali gibi büyük projeler, geniş çapta prestreçli ankraj kablolarını kullanmıştır.
Bilimsel ve teknolojik ilerleme ile pratik mühendislik deneyiminin birikmesiyle, ankraj teknolojisi sürekli yenilik yapmakta ve gelişmektedir. Gelecekte, ankraj teknolojisi çevre koruma, verimlilik ve akıllılık üzerine daha fazla odaklanacaktır. Yenilik ve pratik uygulama ile dolu olan ankraj teknolojisi, insanlığın inşaat projelerinde önemli bir rol oynamaya devam edecektir.
1. Ankraj Teknolojisinin Erken Uygulamaları
yüzyılda, ankraj teknolojisi patentleri ilk kez yurt dışında uygulanmış ve geliştirilmiştir. 1872'de, Kuzey Galler'deki bir yüzey şist madeninde ilk kez kaya cıvataları kullanılarak eğimler güçlendirilmiştir ve kaya cıvataları giderek yayılmaya başlamıştır. 1911'de, Amerika Birleşik Devletleri, maden tünellerini desteklemek için kaya cıvatalarını kullanmaya başlamıştır. 1912'de Almanya'daki Scherz madeni, yer altı tünellerini desteklemek için kaya cıvatası kullanan ilk maden olmuştur. 1934'te, Cezayir'deki Chervas Barajı'nın yükseltilmesi projesinin ikinci aşamasında, 10.000 kN yük taşıma kapasitesine sahip prestreçli kaya cıvataları ilk kez kullanılarak arka baraj gövdesinin stabilitesi korunmuştur. Bu, dünyada baraj gövdesini güçlendirmek için sıkıştırma ankraj cıvatalarının ilk başarılı kullanım örneği olup, sonrasında prestreçli kaya cıvataları baraj güçlendirmelerinde yaygın olarak kullanılmaya başlanmıştır.
2. Ankraj Teknolojisinde Yayılma ve Teknolojik İnovasyon
1950'lerden 1970'lere kadar, ankraj teknolojisinin kullanımı hızla yayılmıştır. 1957'de, eski Federal Almanya'dan Bauer Şirketi, Münih'teki Bavyera Yayıncılık Kurumu'nun derin temel çukurunda toprak ankrajlarını kullanmıştır. Bu dönemde, kaya cıvataları Almanya, Avusturya ve diğer ülkelerde yer altı kazı projelerinde inşaat güvenliğini kontrol etmenin önemli bir aracı haline gelmiştir. 1960'larda, Çekoslovakya ve Almanya gibi ülkeler, büyük yer altı mağara projelerinde yüksek prestreçli uzun ankraj cıvataları ve düşük prestreçli kısa ankraj cıvatalarının kombinasyonunu kullanmıştır. 1974'te, New York Dünya Ticaret Merkezi'nin derin kazı projesi, ankraj çekirdek teknolojisini kullanarak, 45°'lik bir açıyla geriye çekilen 6 sıra ankraj cıvatası ve 3.000 kN'lik bir çalışma yükü ile gerçekleştirilmiştir. Sonrasında, İsviçre, Çek Cumhuriyeti, Birleşik Krallık, Amerika Birleşik Devletleri, Brezilya, Avustralya ve Japonya gibi ülkeler, eğim stabilitesini korumak için kaya cıvatası desteğini yaygın olarak benimsemiştir. 1980'lerde, Birleşik Krallık, Japonya ve diğer ülkeler, tek delik kompozit ankraj teknolojileri geliştirerek kaya cıvatalarının kuvvet iletim mekanizmalarını iyileştirmiş ve taşıma kapasitesi ile dayanıklılıklarını artırmıştır. 1987'de, Birleşik Krallık, Avustralya'dan tam bir kaya cıvatası destek teknolojisi seti getirerek kömür yolu kaya cıvatası desteği hızla gelişmiştir.
3. Ankraj Teknolojisinde Daha İleri İlerlemeler
1990'lardan sonra, geoteknik ankraj üzerine teorik araştırmalar, teknolojik yenilikler ve mühendislik uygulamaları daha da ilerlemiş ve gelişmiştir. Teorik çalışmalar, özellikle kaya cıvatalarının farklı türleri ile bağlanma ve dağılım mekanizmalarına, grouting ve kaya cıvatalarının sınıf anchoring üzerindeki etkileşimlerine odaklanmıştır. Bu dönemde, kaya cıvatası teknolojileri üzerine uluslararası tartışmalar ve değişimlerde büyük bir canlılık yaşanmıştır. 1995 ile 1997 yılları arasında, sırasıyla Avusturya, Çin ve Birleşik Krallık'ta yapılan uluslararası sempozyumlar, ankraj teknolojisinin gelişimini önemli ölçüde teşvik etmiştir.
4. Çin’de Ankraj Teknolojisinin Tarihi
Çin’de kaya cıvatası desteği, 1950’lerde başlamış, 1960’lardan itibaren maden tünelleri, demir yolu tünelleri ve diğer yer altı inşaatlarında yaygın şekilde uygulanmaya başlanmıştır. 1964’te, Anhui’deki Meishan Rezervuarı Barajı'nın temeli, ilk kez yüksek tonajlı prestreçli ankraj kablolarını kullanmıştır. Son birkaç on yılda, Çin'de ankraj teknolojisi hızla gelişmiş ve eğimler, çukurlar, tüneller, yer altı projeleri, barajlar, iskeleler, kıyılar ve köprüler gibi çeşitli inşaat mühendislik alanlarında geniş çapta kullanılmaya başlanmıştır. Üç Boğazlar Hidrolik Merkezi, Guangdong Batı Sahil Otoyolu, Jing-Fu Otoyolu, Jinan Bağlantı Yolu, Hainan Doğu Hattı Otoyolu ve Longtan Hidroelektrik Santrali gibi büyük projeler, geniş çapta prestreçli ankraj kablolarını kullanmıştır.
Bilimsel ve teknolojik ilerleme ile pratik mühendislik deneyiminin birikmesiyle, ankraj teknolojisi sürekli yenilik yapmakta ve gelişmektedir. Gelecekte, ankraj teknolojisi çevre koruma, verimlilik ve akıllılık üzerine daha fazla odaklanacaktır. Yenilik ve pratik uygulama ile dolu olan ankraj teknolojisi, insanlığın inşaat projelerinde önemli bir rol oynamaya devam edecektir.
DTH Rodları İçin Sürtünme Kaynağı Süreci
Sürtünme kaynağı, bir asır önce ortaya çıkmış ve 50 yılı aşkın bir araştırma ve geliştirme sürecinin ardından olgunlaşarak yaygın uygulama aşamasına gelmiştir. 1950'lerden itibaren, sürtünme kaynağı ile nitelikli kaynak bağlantıları ilk kez başarılı bir şekilde elde edilmiş ve yüksek kalite, verimlilik, düşük tüketim ve çevresel faydaları nedeniyle sanayileşmiş tüm ülkeler tarafından dikkatle izlenmiştir.
DTH delgi çubukları için sürtünme kaynağı süreci, iş parçası yüzeylerinde oluşan sürtünme ısısını kullanır. Bu ısı, basınç altında plastik deformasyona yol açar ve böylece kaynak işlemi kolaylaşır.
1. Sürtünme Kaynağı Prensibi
Sürtünme kaynağı prensibi, kaynak temas yüzeyleri arasındaki göreli hareketi kullanarak sürtünme ısısı ve plastik deformasyon oluşturmayı içerir. Bu, temas bölgesindeki sıcaklığı eritme noktasına yakın bir seviyeye çıkarır. Bu sıcaklıkta, malzeme daha esnek hale gelir ve deformasyona karşı direnç azalır. Plastik deformasyon ile, çubuk ve bağlantı, basınç altında arayüz kristalleşmesi ve moleküler difüzyon yoluyla birleşir.
2. Sürtünme Kaynağı Süreci
DTH delgi çubuğu bağlantısı ve gövdesi hazırlanır ve kaynağı yaparken koaksiyel hizalanmanın sağlanması için hizalanır.
Sürtünme kaynağı makinesi çalıştırılır, belirli bir hızda bağlantı döndürülür ve DTH delgi çubuğu gövdesine eksenel basınç uygulanarak sürtünme ısınması başlatılır.
Bağlantı ve çubuk gövdesinin sürtünme yüzeyleri kaynak sıcaklığına ulaştığında, dönüş durdurulur. Aynı anda dönüşün durmasıyla birlikte, daha yüksek eksenel basınç uygulanarak dövme baskısı yapılır.
Dövme basıncı belirli bir süre sürdürülür ve ardından bağlantı doğal şekilde oda sıcaklığında soğumaya bırakılır.
Soğuma sürecinin ardından, kaynak bölgesindeki malzeme yeniden katılaşarak sağlam bir bağlantı oluşturur.
Sürtünme kaynağından sonra, DTH delgi çubuğu ve bağlantının kaynak alanında genellikle mekanik özelliklerde zayıflık ve mikro yapıdaki dengesizlikler gibi kusurlar görülebilir. Bu nedenle, kaynak bölgesinin ısıl işlemi yapılması gerekir; özellikle su vererek sertleştirme ve ardından yüksek sıcaklıkta tavlama, homojen ve stabil bir kaynak yapısı elde etmek için gereklidir.
3. Sürtünme Kaynağının Avantajları
Kısa kaynak yapım süresi ve yüksek üretim verimliliği.
Yüksek kaynak kalitesi, genellikle kaynak sıçramalarından arındırılmış ve yüksek kaynak sonrası boyut doğruluğu.
Kaynak işlemi duman, ark ışığı veya zararlı gazlar üretmez, böylece kirliliği engeller.
Yüksek mekanizasyon ve otomasyon derecesi, tutarlı kaynak kalitesi sağlar.
Sondaj operasyonları sırasında, DTH delgi çubukları bükülme, burulma, basınç ve çekme gibi çeşitli karmaşık yüklerle karşı karşıya kalır, bu nedenle güvenlik son derece önemlidir. Sürtünme ile kaynak yapılmış DTH delgi çubukları, güçlü bükülme direnci, iyi esneklik ve aşınma direnci sergileyerek geniş bir uygulama alanına sahiptir.
DTH delgi çubukları için sürtünme kaynağı süreci, iş parçası yüzeylerinde oluşan sürtünme ısısını kullanır. Bu ısı, basınç altında plastik deformasyona yol açar ve böylece kaynak işlemi kolaylaşır.
1. Sürtünme Kaynağı Prensibi
Sürtünme kaynağı prensibi, kaynak temas yüzeyleri arasındaki göreli hareketi kullanarak sürtünme ısısı ve plastik deformasyon oluşturmayı içerir. Bu, temas bölgesindeki sıcaklığı eritme noktasına yakın bir seviyeye çıkarır. Bu sıcaklıkta, malzeme daha esnek hale gelir ve deformasyona karşı direnç azalır. Plastik deformasyon ile, çubuk ve bağlantı, basınç altında arayüz kristalleşmesi ve moleküler difüzyon yoluyla birleşir.
2. Sürtünme Kaynağı Süreci
DTH delgi çubuğu bağlantısı ve gövdesi hazırlanır ve kaynağı yaparken koaksiyel hizalanmanın sağlanması için hizalanır.
Sürtünme kaynağı makinesi çalıştırılır, belirli bir hızda bağlantı döndürülür ve DTH delgi çubuğu gövdesine eksenel basınç uygulanarak sürtünme ısınması başlatılır.
Bağlantı ve çubuk gövdesinin sürtünme yüzeyleri kaynak sıcaklığına ulaştığında, dönüş durdurulur. Aynı anda dönüşün durmasıyla birlikte, daha yüksek eksenel basınç uygulanarak dövme baskısı yapılır.
Dövme basıncı belirli bir süre sürdürülür ve ardından bağlantı doğal şekilde oda sıcaklığında soğumaya bırakılır.
Soğuma sürecinin ardından, kaynak bölgesindeki malzeme yeniden katılaşarak sağlam bir bağlantı oluşturur.
Sürtünme kaynağından sonra, DTH delgi çubuğu ve bağlantının kaynak alanında genellikle mekanik özelliklerde zayıflık ve mikro yapıdaki dengesizlikler gibi kusurlar görülebilir. Bu nedenle, kaynak bölgesinin ısıl işlemi yapılması gerekir; özellikle su vererek sertleştirme ve ardından yüksek sıcaklıkta tavlama, homojen ve stabil bir kaynak yapısı elde etmek için gereklidir.
3. Sürtünme Kaynağının Avantajları
Kısa kaynak yapım süresi ve yüksek üretim verimliliği.
Yüksek kaynak kalitesi, genellikle kaynak sıçramalarından arındırılmış ve yüksek kaynak sonrası boyut doğruluğu.
Kaynak işlemi duman, ark ışığı veya zararlı gazlar üretmez, böylece kirliliği engeller.
Yüksek mekanizasyon ve otomasyon derecesi, tutarlı kaynak kalitesi sağlar.
Sondaj operasyonları sırasında, DTH delgi çubukları bükülme, burulma, basınç ve çekme gibi çeşitli karmaşık yüklerle karşı karşıya kalır, bu nedenle güvenlik son derece önemlidir. Sürtünme ile kaynak yapılmış DTH delgi çubukları, güçlü bükülme direnci, iyi esneklik ve aşınma direnci sergileyerek geniş bir uygulama alanına sahiptir.
İbobulon Üretiminde 3 Yöntem
İbobulon Sistemleri; ankraj barı, somun, plaka, manşon ve bitten oluşur. Bu sistemler, gevşek zeminlerde ve çatlak kayalarda aynı anda delme ve enjeksiyon işlevlerini gerçekleştirebilir.
Kendinden delmeli ankraj sisteminin kritik bileşeni İbobulon (SDA) barlarıdır ve bu, R dişi ve T dişi olarak ikiye ayrılır. R tipi dişler, genellikle ISO 10208 veya ISO 1720 standartlarına göre tasarlanmış sürekli dalgalı profillere sahiptir ve yaygın boyutlar R25, R32, R38, R51 vb. olabilir. T tipi dişler genellikle her üreticinin iç tasarımlarına dayalıdır ve herhangi bir uluslararası standarda uymamaktadır. Yaygın boyutlar arasında T30, T40, T52, T73, T76, T103, T111 vb. bulunur.
İbobulon (SDA) barları üretmenin 3 yolu vardır: soğuk haddeleme, sıcak haddeleme ve yarı sıcak haddeleme.
1- Soğuk Haddeleme
Genellikle Avrupa ülkelerinde yaygın olarak kullanılan bu işlemde düşük karbon alaşımlı çelik borular hammadde olarak kullanılır. Düşük karbon alaşımlı çelik borular doğal olarak daha düşük sertlik ve mukavemete sahiptir, ancak daha iyi plastik özellikler gösterir, bu da onları ısıl işlem olmadan oda sıcaklığında haddelemeye uygun hale getirir. Bu haddeleme işlemi taneli yapıyı inceltir. Isıtma gerekmediği için bu yöntem daha enerji tasarruflu ve çevre dostudur ve kalite nispeten stabildir. Ancak ısıl işlem görmediği için İbobulon (SDA) barlarının mukavemeti esas olarak çelik boruların mukavemetine bağlıdır. Yeterli yük kapasitesine (özellikle çekme ve akma mukavemeti) ulaşabilmek için bu barlar yeterli kalınlığı korumalıdır, bu da metrekare başına daha ağır ağırlık veya daha büyük kesit alanı anlamına gelir.
2- Sıcak Haddeleme
Sıcak haddeleme, ağırlıklı olarak Çin, Türkiye, İran ve Hindistan gibi ülkelerde kullanılır. Sıcak haddeleme ile şekillendirilen İbobulon (SDA) barları genellikle orta karbon alaşımlı çelik borular kullanır. Soğuk haddelemenin aksine, sıcak haddeleme işleminde hammadde faz geçiş sıcaklığının (yaklaşık 1000℃) üzerine ısıtılır ve ardından hızlı su soğutması yapılır, bu temelde tamamlanmamış bir ''quenching'' işlemi olarak kabul edilir. Bu yöntem, daha ince çelik borularla daha güçlü İbobulon barlarının üretilmesini sağlarken, barların sünekliğini azaltır. İbobulon (SDA) barları daha güçlü ancak daha az plastik ve daha kırılgan hale gelir, uzama oranı da düşer. Ayrıca bu işlemde kullanılan ekipmanlar genellikle ilkel olduğundan ve çevresel sıcaklık dalgalanmaları nedeniyle tam sıcaklık değişikliklerini kontrol etmek zordur, bu da barların boyutlarının ve kalitesinin tutarsız olmasına yol açabilir. Eğer İbobulon (SDA) barlarının kalite gereksinimleri yüksek değilse, sıcak haddeleme geçici destek projeleri için ekonomik olarak avantajlı olabilir, ancak kalıcı projeler için uygun değildir.
3- Yarı Sıcak Haddeleme
Yarı sıcak haddeleme, soğuk ve sıcak haddeleme arasında yer alan bir ara işlemdir ve genellikle hammadde olarak orta karbonlu çelik borular kullanılır. Bu yöntemde hammadde yaklaşık 500℃'ye kadar ısıtılarak haddeleme yapılır. Bu işlem, çelik borunun özelliklerini optimize eder, mukavemeti dengelerken aynı zamanda barların iyi bir sünekliğe (ductility) sahip olmasını sağlar. Ayrıca, ısıtma sıcaklığı çok yüksek olmadığından, İbobulon (SDA) barlarının boyutsal kontrolü daha hassas olur ve kalite stabildir. Bu nedenle yarı sıcak haddeleme, İbobulon (SDA) barlarının dayanıklılık ve esneklik arasında mükemmel bir denge sağlar ve üstün mekanik özelliklere ulaşır.
20 yılı aşkın üretim tecrübesine sahip profesyonel bir üretici olarak Sinodrills, tamamen otomatik 8 İbobulon (SDA) barı üretim hattına sahiptir. İbobulon (SDA) barlarımız boyutsal olarak hassas ve sürekli yüksek kalitede olup, mukavemet ve mükemmel dayanıklılık sağlar ve Avrupa standartlarına tam olarak ulaşır. Ürünlerimiz şu anda Avrupa genelinde demiryolu, tünel, kaya civatalama, altyapı ve madencilik projelerinde yaygın olarak kullanılmaktadır.
Kendinden delmeli ankraj sisteminin kritik bileşeni İbobulon (SDA) barlarıdır ve bu, R dişi ve T dişi olarak ikiye ayrılır. R tipi dişler, genellikle ISO 10208 veya ISO 1720 standartlarına göre tasarlanmış sürekli dalgalı profillere sahiptir ve yaygın boyutlar R25, R32, R38, R51 vb. olabilir. T tipi dişler genellikle her üreticinin iç tasarımlarına dayalıdır ve herhangi bir uluslararası standarda uymamaktadır. Yaygın boyutlar arasında T30, T40, T52, T73, T76, T103, T111 vb. bulunur.
İbobulon (SDA) barları üretmenin 3 yolu vardır: soğuk haddeleme, sıcak haddeleme ve yarı sıcak haddeleme.
1- Soğuk Haddeleme
Genellikle Avrupa ülkelerinde yaygın olarak kullanılan bu işlemde düşük karbon alaşımlı çelik borular hammadde olarak kullanılır. Düşük karbon alaşımlı çelik borular doğal olarak daha düşük sertlik ve mukavemete sahiptir, ancak daha iyi plastik özellikler gösterir, bu da onları ısıl işlem olmadan oda sıcaklığında haddelemeye uygun hale getirir. Bu haddeleme işlemi taneli yapıyı inceltir. Isıtma gerekmediği için bu yöntem daha enerji tasarruflu ve çevre dostudur ve kalite nispeten stabildir. Ancak ısıl işlem görmediği için İbobulon (SDA) barlarının mukavemeti esas olarak çelik boruların mukavemetine bağlıdır. Yeterli yük kapasitesine (özellikle çekme ve akma mukavemeti) ulaşabilmek için bu barlar yeterli kalınlığı korumalıdır, bu da metrekare başına daha ağır ağırlık veya daha büyük kesit alanı anlamına gelir.
2- Sıcak Haddeleme
Sıcak haddeleme, ağırlıklı olarak Çin, Türkiye, İran ve Hindistan gibi ülkelerde kullanılır. Sıcak haddeleme ile şekillendirilen İbobulon (SDA) barları genellikle orta karbon alaşımlı çelik borular kullanır. Soğuk haddelemenin aksine, sıcak haddeleme işleminde hammadde faz geçiş sıcaklığının (yaklaşık 1000℃) üzerine ısıtılır ve ardından hızlı su soğutması yapılır, bu temelde tamamlanmamış bir ''quenching'' işlemi olarak kabul edilir. Bu yöntem, daha ince çelik borularla daha güçlü İbobulon barlarının üretilmesini sağlarken, barların sünekliğini azaltır. İbobulon (SDA) barları daha güçlü ancak daha az plastik ve daha kırılgan hale gelir, uzama oranı da düşer. Ayrıca bu işlemde kullanılan ekipmanlar genellikle ilkel olduğundan ve çevresel sıcaklık dalgalanmaları nedeniyle tam sıcaklık değişikliklerini kontrol etmek zordur, bu da barların boyutlarının ve kalitesinin tutarsız olmasına yol açabilir. Eğer İbobulon (SDA) barlarının kalite gereksinimleri yüksek değilse, sıcak haddeleme geçici destek projeleri için ekonomik olarak avantajlı olabilir, ancak kalıcı projeler için uygun değildir.
3- Yarı Sıcak Haddeleme
Yarı sıcak haddeleme, soğuk ve sıcak haddeleme arasında yer alan bir ara işlemdir ve genellikle hammadde olarak orta karbonlu çelik borular kullanılır. Bu yöntemde hammadde yaklaşık 500℃'ye kadar ısıtılarak haddeleme yapılır. Bu işlem, çelik borunun özelliklerini optimize eder, mukavemeti dengelerken aynı zamanda barların iyi bir sünekliğe (ductility) sahip olmasını sağlar. Ayrıca, ısıtma sıcaklığı çok yüksek olmadığından, İbobulon (SDA) barlarının boyutsal kontrolü daha hassas olur ve kalite stabildir. Bu nedenle yarı sıcak haddeleme, İbobulon (SDA) barlarının dayanıklılık ve esneklik arasında mükemmel bir denge sağlar ve üstün mekanik özelliklere ulaşır.
20 yılı aşkın üretim tecrübesine sahip profesyonel bir üretici olarak Sinodrills, tamamen otomatik 8 İbobulon (SDA) barı üretim hattına sahiptir. İbobulon (SDA) barlarımız boyutsal olarak hassas ve sürekli yüksek kalitede olup, mukavemet ve mükemmel dayanıklılık sağlar ve Avrupa standartlarına tam olarak ulaşır. Ürünlerimiz şu anda Avrupa genelinde demiryolu, tünel, kaya civatalama, altyapı ve madencilik projelerinde yaygın olarak kullanılmaktadır.
2 Farklı DTH Hammer Tasarımı
1. Ayak Valfli DTH Bitleri İçin DTH Hammer'lar:
Ayak valfi, piston ile birlikte sızdırmazlık prensibine dayanarak hava dağıtımını kontrol eden bir valf olarak işlev görür. Bu DTH Hammer'larda genellikle daha kısa ve daha ağır bir piston bulunur ve hava dağıtım sistemi daha geniştir. Bu yapı, aynı hava basıncı altında daha düşük darbe frekansı ancak daha büyük darbe gücü sağlar, bu da onları çok sert kaya formasyonları için uygun hale getirir.
Ayak Valfli DTH Hammer'ların Avantajları:
Hava Akış Kontrolü: Ayak valfi, havanın DTH Hammer'a girmesini ayarlayarak yüksek basınçlı bir bölge oluşturur. Bu yüksek basınçlı hava daha sonra delme ucundan salınarak kaya kırılması için gerekli darbe gücünü üretir.
Basınç Koruma: Ayak valfi, havanın içinde gerekli basıncın korunmasına yardımcı olur. Doğru basınç kontrolü, DTH Hammer'ın verimli çalışmasını sağlar ve delme ucu için gereken darbe enerjisini sağlar. Ayrıca, basınç aşırı yüklenmesini önler, bu da ekipmanın zarar görmesini veya verimsiz çalışmasını engeller.
Yön Kontrolü: Bazı DTH Hammer'larında, ayak valfi ayrıca yönlendirme işlevi görür. Hava akışını farklı parçalara yönlendirir, böylece piston hareket eder ve darbe enerjisinin doğru şekilde delme ucuna aktarılmasını sağlar.
2. Ayak Valfsiz DTH Bitleri İçin DTH Hammer'lar:
Bu Hammer'larda, pistonun daha küçük alt ucu, ayak valfini devralan bir kılavuz manşonuyla etkileşir. Ayak valfli DTH Hammer'larının aksine, bu Hammer'lar daha uzun bir pistona ve daha kompakt bir hava dağıtım sistemine sahiptir, bu da daha kısa bir piston darbe yolu, daha hızlı darbe frekansı ve her darbede daha düşük bir güç sağlar. Bu nedenle, ayak valfsiz DTH Hammer'lar daha yumuşak veya orta sertlikteki kaya formasyonları için daha uygundur.
Ayak Valfsiz DTH Hammer'ların Avantajları:
Yüksek Delme Hızı: Delme hızı, ayak valfi bulunan Hammer'lara göre %15-30 daha yüksektir.
Ayak Valfi Arızalarından Kaçınma: Ayak valfi kırılması, hasarı ve ısıl genleşme gibi sorunlar ortadan kalkar.
Daha Düşük Hava Tüketimi: Hava tüketimi azalır, yakıt tüketimi %10'dan fazla tasarruf sağlar.
Daha Basit İç Yapı: Daha az parça ile bu Hammer'ların arıza oranı daha düşüktür, daha az sıklıkla sökülür ve müşteriler için daha az kesinti süresi sağlar.
Müşteriler, delme yapılacak kaya koşullarına göre en uygun DTH ürün serisini seçmelidir ve ayrıca Sinodrills satış ekibiyle önceden danışabilirler.
Biz sadece güvenilir ürünler sunmakla kalmıyor, aynı zamanda profesyonel rehberlik ve öneriler de sağlıyoruz!
Ayak valfi, piston ile birlikte sızdırmazlık prensibine dayanarak hava dağıtımını kontrol eden bir valf olarak işlev görür. Bu DTH Hammer'larda genellikle daha kısa ve daha ağır bir piston bulunur ve hava dağıtım sistemi daha geniştir. Bu yapı, aynı hava basıncı altında daha düşük darbe frekansı ancak daha büyük darbe gücü sağlar, bu da onları çok sert kaya formasyonları için uygun hale getirir.
Ayak Valfli DTH Hammer'ların Avantajları:
Hava Akış Kontrolü: Ayak valfi, havanın DTH Hammer'a girmesini ayarlayarak yüksek basınçlı bir bölge oluşturur. Bu yüksek basınçlı hava daha sonra delme ucundan salınarak kaya kırılması için gerekli darbe gücünü üretir.
Basınç Koruma: Ayak valfi, havanın içinde gerekli basıncın korunmasına yardımcı olur. Doğru basınç kontrolü, DTH Hammer'ın verimli çalışmasını sağlar ve delme ucu için gereken darbe enerjisini sağlar. Ayrıca, basınç aşırı yüklenmesini önler, bu da ekipmanın zarar görmesini veya verimsiz çalışmasını engeller.
Yön Kontrolü: Bazı DTH Hammer'larında, ayak valfi ayrıca yönlendirme işlevi görür. Hava akışını farklı parçalara yönlendirir, böylece piston hareket eder ve darbe enerjisinin doğru şekilde delme ucuna aktarılmasını sağlar.
2. Ayak Valfsiz DTH Bitleri İçin DTH Hammer'lar:
Bu Hammer'larda, pistonun daha küçük alt ucu, ayak valfini devralan bir kılavuz manşonuyla etkileşir. Ayak valfli DTH Hammer'larının aksine, bu Hammer'lar daha uzun bir pistona ve daha kompakt bir hava dağıtım sistemine sahiptir, bu da daha kısa bir piston darbe yolu, daha hızlı darbe frekansı ve her darbede daha düşük bir güç sağlar. Bu nedenle, ayak valfsiz DTH Hammer'lar daha yumuşak veya orta sertlikteki kaya formasyonları için daha uygundur.
Ayak Valfsiz DTH Hammer'ların Avantajları:
Yüksek Delme Hızı: Delme hızı, ayak valfi bulunan Hammer'lara göre %15-30 daha yüksektir.
Ayak Valfi Arızalarından Kaçınma: Ayak valfi kırılması, hasarı ve ısıl genleşme gibi sorunlar ortadan kalkar.
Daha Düşük Hava Tüketimi: Hava tüketimi azalır, yakıt tüketimi %10'dan fazla tasarruf sağlar.
Daha Basit İç Yapı: Daha az parça ile bu Hammer'ların arıza oranı daha düşüktür, daha az sıklıkla sökülür ve müşteriler için daha az kesinti süresi sağlar.
Müşteriler, delme yapılacak kaya koşullarına göre en uygun DTH ürün serisini seçmelidir ve ayrıca Sinodrills satış ekibiyle önceden danışabilirler.
Biz sadece güvenilir ürünler sunmakla kalmıyor, aynı zamanda profesyonel rehberlik ve öneriler de sağlıyoruz!
Ankraj Teknolojisinin Tarihçesi
Ankraj teknolojisi, bir gerilim çubuğunun bir ucunu eğim veya temel kaya ya da toprak katmanına sabitleme, diğer ucunu ise yapı yapısına bağlayarak toprak basıncı, su basıncı veya rüzgar basıncı tarafından uygulanan itmelere karşı dayanma yöntemidir. Bu sayede, temeldeki ankraj gücü kullanılarak yapı veya jeoteknik katmanların stabilitesi sağlanır.
1. Ankraj Teknolojisinin Erken Uygulamaları
yüzyılda, ankraj teknolojisi patentleri ilk kez yurt dışında uygulanmış ve geliştirilmiştir. 1872'de, Kuzey Galler'deki bir yüzey şist madeninde ilk kez kaya cıvataları kullanılarak eğimler güçlendirilmiştir ve kaya cıvataları giderek yayılmaya başlamıştır. 1911'de, Amerika Birleşik Devletleri, maden tünellerini desteklemek için kaya cıvatalarını kullanmaya başlamıştır. 1912'de Almanya'daki Scherz madeni, yer altı tünellerini desteklemek için kaya cıvatası kullanan ilk maden olmuştur. 1934'te, Cezayir'deki Chervas Barajı'nın yükseltilmesi projesinin ikinci aşamasında, 10.000 kN yük taşıma kapasitesine sahip prestreçli kaya cıvataları ilk kez kullanılarak arka baraj gövdesinin stabilitesi korunmuştur. Bu, dünyada baraj gövdesini güçlendirmek için sıkıştırma ankraj cıvatalarının ilk başarılı kullanım örneği olup, sonrasında prestreçli kaya cıvataları baraj güçlendirmelerinde yaygın olarak kullanılmaya başlanmıştır.
2. Ankraj Teknolojisinde Yayılma ve Teknolojik İnovasyon
1950'lerden 1970'lere kadar, ankraj teknolojisinin kullanımı hızla yayılmıştır. 1957'de, eski Federal Almanya'dan Bauer Şirketi, Münih'teki Bavyera Yayıncılık Kurumu'nun derin temel çukurunda toprak ankrajlarını kullanmıştır. Bu dönemde, kaya cıvataları Almanya, Avusturya ve diğer ülkelerde yer altı kazı projelerinde inşaat güvenliğini kontrol etmenin önemli bir aracı haline gelmiştir. 1960'larda, Çekoslovakya ve Almanya gibi ülkeler, büyük yer altı mağara projelerinde yüksek prestreçli uzun ankraj cıvataları ve düşük prestreçli kısa ankraj cıvatalarının kombinasyonunu kullanmıştır. 1974'te, New York Dünya Ticaret Merkezi'nin derin kazı projesi, ankraj çekirdek teknolojisini kullanarak, 45°'lik bir açıyla geriye çekilen 6 sıra ankraj cıvatası ve 3.000 kN'lik bir çalışma yükü ile gerçekleştirilmiştir. Sonrasında, İsviçre, Çek Cumhuriyeti, Birleşik Krallık, Amerika Birleşik Devletleri, Brezilya, Avustralya ve Japonya gibi ülkeler, eğim stabilitesini korumak için kaya cıvatası desteğini yaygın olarak benimsemiştir. 1980'lerde, Birleşik Krallık, Japonya ve diğer ülkeler, tek delik kompozit ankraj teknolojileri geliştirerek kaya cıvatalarının kuvvet iletim mekanizmalarını iyileştirmiş ve taşıma kapasitesi ile dayanıklılıklarını artırmıştır. 1987'de, Birleşik Krallık, Avustralya'dan tam bir kaya cıvatası destek teknolojisi seti getirerek kömür yolu kaya cıvatası desteği hızla gelişmiştir.
3. Ankraj Teknolojisinde Daha İleri İlerlemeler
1990'lardan sonra, geoteknik ankraj üzerine teorik araştırmalar, teknolojik yenilikler ve mühendislik uygulamaları daha da ilerlemiş ve gelişmiştir. Teorik çalışmalar, özellikle kaya cıvatalarının farklı türleri ile bağlanma ve dağılım mekanizmalarına, grouting ve kaya cıvatalarının sınıf anchoring üzerindeki etkileşimlerine odaklanmıştır. Bu dönemde, kaya cıvatası teknolojileri üzerine uluslararası tartışmalar ve değişimlerde büyük bir canlılık yaşanmıştır. 1995 ile 1997 yılları arasında, sırasıyla Avusturya, Çin ve Birleşik Krallık'ta yapılan uluslararası sempozyumlar, ankraj teknolojisinin gelişimini önemli ölçüde teşvik etmiştir.
4. Çin’de Ankraj Teknolojisinin Tarihi
Çin’de kaya cıvatası desteği, 1950’lerde başlamış, 1960’lardan itibaren maden tünelleri, demir yolu tünelleri ve diğer yer altı inşaatlarında yaygın şekilde uygulanmaya başlanmıştır. 1964’te, Anhui’deki Meishan Rezervuarı Barajı'nın temeli, ilk kez yüksek tonajlı prestreçli ankraj kablolarını kullanmıştır. Son birkaç on yılda, Çin'de ankraj teknolojisi hızla gelişmiş ve eğimler, çukurlar, tüneller, yer altı projeleri, barajlar, iskeleler, kıyılar ve köprüler gibi çeşitli inşaat mühendislik alanlarında geniş çapta kullanılmaya başlanmıştır. Üç Boğazlar Hidrolik Merkezi, Guangdong Batı Sahil Otoyolu, Jing-Fu Otoyolu, Jinan Bağlantı Yolu, Hainan Doğu Hattı Otoyolu ve Longtan Hidroelektrik Santrali gibi büyük projeler, geniş çapta prestreçli ankraj kablolarını kullanmıştır.
Bilimsel ve teknolojik ilerleme ile pratik mühendislik deneyiminin birikmesiyle, ankraj teknolojisi sürekli yenilik yapmakta ve gelişmektedir. Gelecekte, ankraj teknolojisi çevre koruma, verimlilik ve akıllılık üzerine daha fazla odaklanacaktır. Yenilik ve pratik uygulama ile dolu olan ankraj teknolojisi, insanlığın inşaat projelerinde önemli bir rol oynamaya devam edecektir.
1. Ankraj Teknolojisinin Erken Uygulamaları
yüzyılda, ankraj teknolojisi patentleri ilk kez yurt dışında uygulanmış ve geliştirilmiştir. 1872'de, Kuzey Galler'deki bir yüzey şist madeninde ilk kez kaya cıvataları kullanılarak eğimler güçlendirilmiştir ve kaya cıvataları giderek yayılmaya başlamıştır. 1911'de, Amerika Birleşik Devletleri, maden tünellerini desteklemek için kaya cıvatalarını kullanmaya başlamıştır. 1912'de Almanya'daki Scherz madeni, yer altı tünellerini desteklemek için kaya cıvatası kullanan ilk maden olmuştur. 1934'te, Cezayir'deki Chervas Barajı'nın yükseltilmesi projesinin ikinci aşamasında, 10.000 kN yük taşıma kapasitesine sahip prestreçli kaya cıvataları ilk kez kullanılarak arka baraj gövdesinin stabilitesi korunmuştur. Bu, dünyada baraj gövdesini güçlendirmek için sıkıştırma ankraj cıvatalarının ilk başarılı kullanım örneği olup, sonrasında prestreçli kaya cıvataları baraj güçlendirmelerinde yaygın olarak kullanılmaya başlanmıştır.
2. Ankraj Teknolojisinde Yayılma ve Teknolojik İnovasyon
1950'lerden 1970'lere kadar, ankraj teknolojisinin kullanımı hızla yayılmıştır. 1957'de, eski Federal Almanya'dan Bauer Şirketi, Münih'teki Bavyera Yayıncılık Kurumu'nun derin temel çukurunda toprak ankrajlarını kullanmıştır. Bu dönemde, kaya cıvataları Almanya, Avusturya ve diğer ülkelerde yer altı kazı projelerinde inşaat güvenliğini kontrol etmenin önemli bir aracı haline gelmiştir. 1960'larda, Çekoslovakya ve Almanya gibi ülkeler, büyük yer altı mağara projelerinde yüksek prestreçli uzun ankraj cıvataları ve düşük prestreçli kısa ankraj cıvatalarının kombinasyonunu kullanmıştır. 1974'te, New York Dünya Ticaret Merkezi'nin derin kazı projesi, ankraj çekirdek teknolojisini kullanarak, 45°'lik bir açıyla geriye çekilen 6 sıra ankraj cıvatası ve 3.000 kN'lik bir çalışma yükü ile gerçekleştirilmiştir. Sonrasında, İsviçre, Çek Cumhuriyeti, Birleşik Krallık, Amerika Birleşik Devletleri, Brezilya, Avustralya ve Japonya gibi ülkeler, eğim stabilitesini korumak için kaya cıvatası desteğini yaygın olarak benimsemiştir. 1980'lerde, Birleşik Krallık, Japonya ve diğer ülkeler, tek delik kompozit ankraj teknolojileri geliştirerek kaya cıvatalarının kuvvet iletim mekanizmalarını iyileştirmiş ve taşıma kapasitesi ile dayanıklılıklarını artırmıştır. 1987'de, Birleşik Krallık, Avustralya'dan tam bir kaya cıvatası destek teknolojisi seti getirerek kömür yolu kaya cıvatası desteği hızla gelişmiştir.
3. Ankraj Teknolojisinde Daha İleri İlerlemeler
1990'lardan sonra, geoteknik ankraj üzerine teorik araştırmalar, teknolojik yenilikler ve mühendislik uygulamaları daha da ilerlemiş ve gelişmiştir. Teorik çalışmalar, özellikle kaya cıvatalarının farklı türleri ile bağlanma ve dağılım mekanizmalarına, grouting ve kaya cıvatalarının sınıf anchoring üzerindeki etkileşimlerine odaklanmıştır. Bu dönemde, kaya cıvatası teknolojileri üzerine uluslararası tartışmalar ve değişimlerde büyük bir canlılık yaşanmıştır. 1995 ile 1997 yılları arasında, sırasıyla Avusturya, Çin ve Birleşik Krallık'ta yapılan uluslararası sempozyumlar, ankraj teknolojisinin gelişimini önemli ölçüde teşvik etmiştir.
4. Çin’de Ankraj Teknolojisinin Tarihi
Çin’de kaya cıvatası desteği, 1950’lerde başlamış, 1960’lardan itibaren maden tünelleri, demir yolu tünelleri ve diğer yer altı inşaatlarında yaygın şekilde uygulanmaya başlanmıştır. 1964’te, Anhui’deki Meishan Rezervuarı Barajı'nın temeli, ilk kez yüksek tonajlı prestreçli ankraj kablolarını kullanmıştır. Son birkaç on yılda, Çin'de ankraj teknolojisi hızla gelişmiş ve eğimler, çukurlar, tüneller, yer altı projeleri, barajlar, iskeleler, kıyılar ve köprüler gibi çeşitli inşaat mühendislik alanlarında geniş çapta kullanılmaya başlanmıştır. Üç Boğazlar Hidrolik Merkezi, Guangdong Batı Sahil Otoyolu, Jing-Fu Otoyolu, Jinan Bağlantı Yolu, Hainan Doğu Hattı Otoyolu ve Longtan Hidroelektrik Santrali gibi büyük projeler, geniş çapta prestreçli ankraj kablolarını kullanmıştır.
Bilimsel ve teknolojik ilerleme ile pratik mühendislik deneyiminin birikmesiyle, ankraj teknolojisi sürekli yenilik yapmakta ve gelişmektedir. Gelecekte, ankraj teknolojisi çevre koruma, verimlilik ve akıllılık üzerine daha fazla odaklanacaktır. Yenilik ve pratik uygulama ile dolu olan ankraj teknolojisi, insanlığın inşaat projelerinde önemli bir rol oynamaya devam edecektir.
DTH Rodları İçin Sürtünme Kaynağı Süreci
Sürtünme kaynağı, bir asır önce ortaya çıkmış ve 50 yılı aşkın bir araştırma ve geliştirme sürecinin ardından olgunlaşarak yaygın uygulama aşamasına gelmiştir. 1950'lerden itibaren, sürtünme kaynağı ile nitelikli kaynak bağlantıları ilk kez başarılı bir şekilde elde edilmiş ve yüksek kalite, verimlilik, düşük tüketim ve çevresel faydaları nedeniyle sanayileşmiş tüm ülkeler tarafından dikkatle izlenmiştir.
DTH delgi çubukları için sürtünme kaynağı süreci, iş parçası yüzeylerinde oluşan sürtünme ısısını kullanır. Bu ısı, basınç altında plastik deformasyona yol açar ve böylece kaynak işlemi kolaylaşır.
1. Sürtünme Kaynağı Prensibi
Sürtünme kaynağı prensibi, kaynak temas yüzeyleri arasındaki göreli hareketi kullanarak sürtünme ısısı ve plastik deformasyon oluşturmayı içerir. Bu, temas bölgesindeki sıcaklığı eritme noktasına yakın bir seviyeye çıkarır. Bu sıcaklıkta, malzeme daha esnek hale gelir ve deformasyona karşı direnç azalır. Plastik deformasyon ile, çubuk ve bağlantı, basınç altında arayüz kristalleşmesi ve moleküler difüzyon yoluyla birleşir.
2. Sürtünme Kaynağı Süreci
DTH delgi çubuğu bağlantısı ve gövdesi hazırlanır ve kaynağı yaparken koaksiyel hizalanmanın sağlanması için hizalanır.
Sürtünme kaynağı makinesi çalıştırılır, belirli bir hızda bağlantı döndürülür ve DTH delgi çubuğu gövdesine eksenel basınç uygulanarak sürtünme ısınması başlatılır.
Bağlantı ve çubuk gövdesinin sürtünme yüzeyleri kaynak sıcaklığına ulaştığında, dönüş durdurulur. Aynı anda dönüşün durmasıyla birlikte, daha yüksek eksenel basınç uygulanarak dövme baskısı yapılır.
Dövme basıncı belirli bir süre sürdürülür ve ardından bağlantı doğal şekilde oda sıcaklığında soğumaya bırakılır.
Soğuma sürecinin ardından, kaynak bölgesindeki malzeme yeniden katılaşarak sağlam bir bağlantı oluşturur.
Sürtünme kaynağından sonra, DTH delgi çubuğu ve bağlantının kaynak alanında genellikle mekanik özelliklerde zayıflık ve mikro yapıdaki dengesizlikler gibi kusurlar görülebilir. Bu nedenle, kaynak bölgesinin ısıl işlemi yapılması gerekir; özellikle su vererek sertleştirme ve ardından yüksek sıcaklıkta tavlama, homojen ve stabil bir kaynak yapısı elde etmek için gereklidir.
3. Sürtünme Kaynağının Avantajları
Kısa kaynak yapım süresi ve yüksek üretim verimliliği.
Yüksek kaynak kalitesi, genellikle kaynak sıçramalarından arındırılmış ve yüksek kaynak sonrası boyut doğruluğu.
Kaynak işlemi duman, ark ışığı veya zararlı gazlar üretmez, böylece kirliliği engeller.
Yüksek mekanizasyon ve otomasyon derecesi, tutarlı kaynak kalitesi sağlar.
Sondaj operasyonları sırasında, DTH delgi çubukları bükülme, burulma, basınç ve çekme gibi çeşitli karmaşık yüklerle karşı karşıya kalır, bu nedenle güvenlik son derece önemlidir. Sürtünme ile kaynak yapılmış DTH delgi çubukları, güçlü bükülme direnci, iyi esneklik ve aşınma direnci sergileyerek geniş bir uygulama alanına sahiptir.
DTH delgi çubukları için sürtünme kaynağı süreci, iş parçası yüzeylerinde oluşan sürtünme ısısını kullanır. Bu ısı, basınç altında plastik deformasyona yol açar ve böylece kaynak işlemi kolaylaşır.
1. Sürtünme Kaynağı Prensibi
Sürtünme kaynağı prensibi, kaynak temas yüzeyleri arasındaki göreli hareketi kullanarak sürtünme ısısı ve plastik deformasyon oluşturmayı içerir. Bu, temas bölgesindeki sıcaklığı eritme noktasına yakın bir seviyeye çıkarır. Bu sıcaklıkta, malzeme daha esnek hale gelir ve deformasyona karşı direnç azalır. Plastik deformasyon ile, çubuk ve bağlantı, basınç altında arayüz kristalleşmesi ve moleküler difüzyon yoluyla birleşir.
2. Sürtünme Kaynağı Süreci
DTH delgi çubuğu bağlantısı ve gövdesi hazırlanır ve kaynağı yaparken koaksiyel hizalanmanın sağlanması için hizalanır.
Sürtünme kaynağı makinesi çalıştırılır, belirli bir hızda bağlantı döndürülür ve DTH delgi çubuğu gövdesine eksenel basınç uygulanarak sürtünme ısınması başlatılır.
Bağlantı ve çubuk gövdesinin sürtünme yüzeyleri kaynak sıcaklığına ulaştığında, dönüş durdurulur. Aynı anda dönüşün durmasıyla birlikte, daha yüksek eksenel basınç uygulanarak dövme baskısı yapılır.
Dövme basıncı belirli bir süre sürdürülür ve ardından bağlantı doğal şekilde oda sıcaklığında soğumaya bırakılır.
Soğuma sürecinin ardından, kaynak bölgesindeki malzeme yeniden katılaşarak sağlam bir bağlantı oluşturur.
Sürtünme kaynağından sonra, DTH delgi çubuğu ve bağlantının kaynak alanında genellikle mekanik özelliklerde zayıflık ve mikro yapıdaki dengesizlikler gibi kusurlar görülebilir. Bu nedenle, kaynak bölgesinin ısıl işlemi yapılması gerekir; özellikle su vererek sertleştirme ve ardından yüksek sıcaklıkta tavlama, homojen ve stabil bir kaynak yapısı elde etmek için gereklidir.
3. Sürtünme Kaynağının Avantajları
Kısa kaynak yapım süresi ve yüksek üretim verimliliği.
Yüksek kaynak kalitesi, genellikle kaynak sıçramalarından arındırılmış ve yüksek kaynak sonrası boyut doğruluğu.
Kaynak işlemi duman, ark ışığı veya zararlı gazlar üretmez, böylece kirliliği engeller.
Yüksek mekanizasyon ve otomasyon derecesi, tutarlı kaynak kalitesi sağlar.
Sondaj operasyonları sırasında, DTH delgi çubukları bükülme, burulma, basınç ve çekme gibi çeşitli karmaşık yüklerle karşı karşıya kalır, bu nedenle güvenlik son derece önemlidir. Sürtünme ile kaynak yapılmış DTH delgi çubukları, güçlü bükülme direnci, iyi esneklik ve aşınma direnci sergileyerek geniş bir uygulama alanına sahiptir.
İbobulon Üretiminde 3 Yöntem
İbobulon Sistemleri; ankraj barı, somun, plaka, manşon ve bitten oluşur. Bu sistemler, gevşek zeminlerde ve çatlak kayalarda aynı anda delme ve enjeksiyon işlevlerini gerçekleştirebilir.
Kendinden delmeli ankraj sisteminin kritik bileşeni İbobulon (SDA) barlarıdır ve bu, R dişi ve T dişi olarak ikiye ayrılır. R tipi dişler, genellikle ISO 10208 veya ISO 1720 standartlarına göre tasarlanmış sürekli dalgalı profillere sahiptir ve yaygın boyutlar R25, R32, R38, R51 vb. olabilir. T tipi dişler genellikle her üreticinin iç tasarımlarına dayalıdır ve herhangi bir uluslararası standarda uymamaktadır. Yaygın boyutlar arasında T30, T40, T52, T73, T76, T103, T111 vb. bulunur.
İbobulon (SDA) barları üretmenin 3 yolu vardır: soğuk haddeleme, sıcak haddeleme ve yarı sıcak haddeleme.
1- Soğuk Haddeleme
Genellikle Avrupa ülkelerinde yaygın olarak kullanılan bu işlemde düşük karbon alaşımlı çelik borular hammadde olarak kullanılır. Düşük karbon alaşımlı çelik borular doğal olarak daha düşük sertlik ve mukavemete sahiptir, ancak daha iyi plastik özellikler gösterir, bu da onları ısıl işlem olmadan oda sıcaklığında haddelemeye uygun hale getirir. Bu haddeleme işlemi taneli yapıyı inceltir. Isıtma gerekmediği için bu yöntem daha enerji tasarruflu ve çevre dostudur ve kalite nispeten stabildir. Ancak ısıl işlem görmediği için İbobulon (SDA) barlarının mukavemeti esas olarak çelik boruların mukavemetine bağlıdır. Yeterli yük kapasitesine (özellikle çekme ve akma mukavemeti) ulaşabilmek için bu barlar yeterli kalınlığı korumalıdır, bu da metrekare başına daha ağır ağırlık veya daha büyük kesit alanı anlamına gelir.
2- Sıcak Haddeleme
Sıcak haddeleme, ağırlıklı olarak Çin, Türkiye, İran ve Hindistan gibi ülkelerde kullanılır. Sıcak haddeleme ile şekillendirilen İbobulon (SDA) barları genellikle orta karbon alaşımlı çelik borular kullanır. Soğuk haddelemenin aksine, sıcak haddeleme işleminde hammadde faz geçiş sıcaklığının (yaklaşık 1000℃) üzerine ısıtılır ve ardından hızlı su soğutması yapılır, bu temelde tamamlanmamış bir ''quenching'' işlemi olarak kabul edilir. Bu yöntem, daha ince çelik borularla daha güçlü İbobulon barlarının üretilmesini sağlarken, barların sünekliğini azaltır. İbobulon (SDA) barları daha güçlü ancak daha az plastik ve daha kırılgan hale gelir, uzama oranı da düşer. Ayrıca bu işlemde kullanılan ekipmanlar genellikle ilkel olduğundan ve çevresel sıcaklık dalgalanmaları nedeniyle tam sıcaklık değişikliklerini kontrol etmek zordur, bu da barların boyutlarının ve kalitesinin tutarsız olmasına yol açabilir. Eğer İbobulon (SDA) barlarının kalite gereksinimleri yüksek değilse, sıcak haddeleme geçici destek projeleri için ekonomik olarak avantajlı olabilir, ancak kalıcı projeler için uygun değildir.
3- Yarı Sıcak Haddeleme
Yarı sıcak haddeleme, soğuk ve sıcak haddeleme arasında yer alan bir ara işlemdir ve genellikle hammadde olarak orta karbonlu çelik borular kullanılır. Bu yöntemde hammadde yaklaşık 500℃'ye kadar ısıtılarak haddeleme yapılır. Bu işlem, çelik borunun özelliklerini optimize eder, mukavemeti dengelerken aynı zamanda barların iyi bir sünekliğe (ductility) sahip olmasını sağlar. Ayrıca, ısıtma sıcaklığı çok yüksek olmadığından, İbobulon (SDA) barlarının boyutsal kontrolü daha hassas olur ve kalite stabildir. Bu nedenle yarı sıcak haddeleme, İbobulon (SDA) barlarının dayanıklılık ve esneklik arasında mükemmel bir denge sağlar ve üstün mekanik özelliklere ulaşır.
20 yılı aşkın üretim tecrübesine sahip profesyonel bir üretici olarak Sinodrills, tamamen otomatik 8 İbobulon (SDA) barı üretim hattına sahiptir. İbobulon (SDA) barlarımız boyutsal olarak hassas ve sürekli yüksek kalitede olup, mukavemet ve mükemmel dayanıklılık sağlar ve Avrupa standartlarına tam olarak ulaşır. Ürünlerimiz şu anda Avrupa genelinde demiryolu, tünel, kaya civatalama, altyapı ve madencilik projelerinde yaygın olarak kullanılmaktadır.
Kendinden delmeli ankraj sisteminin kritik bileşeni İbobulon (SDA) barlarıdır ve bu, R dişi ve T dişi olarak ikiye ayrılır. R tipi dişler, genellikle ISO 10208 veya ISO 1720 standartlarına göre tasarlanmış sürekli dalgalı profillere sahiptir ve yaygın boyutlar R25, R32, R38, R51 vb. olabilir. T tipi dişler genellikle her üreticinin iç tasarımlarına dayalıdır ve herhangi bir uluslararası standarda uymamaktadır. Yaygın boyutlar arasında T30, T40, T52, T73, T76, T103, T111 vb. bulunur.
İbobulon (SDA) barları üretmenin 3 yolu vardır: soğuk haddeleme, sıcak haddeleme ve yarı sıcak haddeleme.
1- Soğuk Haddeleme
Genellikle Avrupa ülkelerinde yaygın olarak kullanılan bu işlemde düşük karbon alaşımlı çelik borular hammadde olarak kullanılır. Düşük karbon alaşımlı çelik borular doğal olarak daha düşük sertlik ve mukavemete sahiptir, ancak daha iyi plastik özellikler gösterir, bu da onları ısıl işlem olmadan oda sıcaklığında haddelemeye uygun hale getirir. Bu haddeleme işlemi taneli yapıyı inceltir. Isıtma gerekmediği için bu yöntem daha enerji tasarruflu ve çevre dostudur ve kalite nispeten stabildir. Ancak ısıl işlem görmediği için İbobulon (SDA) barlarının mukavemeti esas olarak çelik boruların mukavemetine bağlıdır. Yeterli yük kapasitesine (özellikle çekme ve akma mukavemeti) ulaşabilmek için bu barlar yeterli kalınlığı korumalıdır, bu da metrekare başına daha ağır ağırlık veya daha büyük kesit alanı anlamına gelir.
2- Sıcak Haddeleme
Sıcak haddeleme, ağırlıklı olarak Çin, Türkiye, İran ve Hindistan gibi ülkelerde kullanılır. Sıcak haddeleme ile şekillendirilen İbobulon (SDA) barları genellikle orta karbon alaşımlı çelik borular kullanır. Soğuk haddelemenin aksine, sıcak haddeleme işleminde hammadde faz geçiş sıcaklığının (yaklaşık 1000℃) üzerine ısıtılır ve ardından hızlı su soğutması yapılır, bu temelde tamamlanmamış bir ''quenching'' işlemi olarak kabul edilir. Bu yöntem, daha ince çelik borularla daha güçlü İbobulon barlarının üretilmesini sağlarken, barların sünekliğini azaltır. İbobulon (SDA) barları daha güçlü ancak daha az plastik ve daha kırılgan hale gelir, uzama oranı da düşer. Ayrıca bu işlemde kullanılan ekipmanlar genellikle ilkel olduğundan ve çevresel sıcaklık dalgalanmaları nedeniyle tam sıcaklık değişikliklerini kontrol etmek zordur, bu da barların boyutlarının ve kalitesinin tutarsız olmasına yol açabilir. Eğer İbobulon (SDA) barlarının kalite gereksinimleri yüksek değilse, sıcak haddeleme geçici destek projeleri için ekonomik olarak avantajlı olabilir, ancak kalıcı projeler için uygun değildir.
3- Yarı Sıcak Haddeleme
Yarı sıcak haddeleme, soğuk ve sıcak haddeleme arasında yer alan bir ara işlemdir ve genellikle hammadde olarak orta karbonlu çelik borular kullanılır. Bu yöntemde hammadde yaklaşık 500℃'ye kadar ısıtılarak haddeleme yapılır. Bu işlem, çelik borunun özelliklerini optimize eder, mukavemeti dengelerken aynı zamanda barların iyi bir sünekliğe (ductility) sahip olmasını sağlar. Ayrıca, ısıtma sıcaklığı çok yüksek olmadığından, İbobulon (SDA) barlarının boyutsal kontrolü daha hassas olur ve kalite stabildir. Bu nedenle yarı sıcak haddeleme, İbobulon (SDA) barlarının dayanıklılık ve esneklik arasında mükemmel bir denge sağlar ve üstün mekanik özelliklere ulaşır.
20 yılı aşkın üretim tecrübesine sahip profesyonel bir üretici olarak Sinodrills, tamamen otomatik 8 İbobulon (SDA) barı üretim hattına sahiptir. İbobulon (SDA) barlarımız boyutsal olarak hassas ve sürekli yüksek kalitede olup, mukavemet ve mükemmel dayanıklılık sağlar ve Avrupa standartlarına tam olarak ulaşır. Ürünlerimiz şu anda Avrupa genelinde demiryolu, tünel, kaya civatalama, altyapı ve madencilik projelerinde yaygın olarak kullanılmaktadır.
2 Farklı DTH Hammer Tasarımı
1. Ayak Valfli DTH Bitleri İçin DTH Hammer'lar:
Ayak valfi, piston ile birlikte sızdırmazlık prensibine dayanarak hava dağıtımını kontrol eden bir valf olarak işlev görür. Bu DTH Hammer'larda genellikle daha kısa ve daha ağır bir piston bulunur ve hava dağıtım sistemi daha geniştir. Bu yapı, aynı hava basıncı altında daha düşük darbe frekansı ancak daha büyük darbe gücü sağlar, bu da onları çok sert kaya formasyonları için uygun hale getirir.
Ayak Valfli DTH Hammer'ların Avantajları:
Hava Akış Kontrolü: Ayak valfi, havanın DTH Hammer'a girmesini ayarlayarak yüksek basınçlı bir bölge oluşturur. Bu yüksek basınçlı hava daha sonra delme ucundan salınarak kaya kırılması için gerekli darbe gücünü üretir.
Basınç Koruma: Ayak valfi, havanın içinde gerekli basıncın korunmasına yardımcı olur. Doğru basınç kontrolü, DTH Hammer'ın verimli çalışmasını sağlar ve delme ucu için gereken darbe enerjisini sağlar. Ayrıca, basınç aşırı yüklenmesini önler, bu da ekipmanın zarar görmesini veya verimsiz çalışmasını engeller.
Yön Kontrolü: Bazı DTH Hammer'larında, ayak valfi ayrıca yönlendirme işlevi görür. Hava akışını farklı parçalara yönlendirir, böylece piston hareket eder ve darbe enerjisinin doğru şekilde delme ucuna aktarılmasını sağlar.
2. Ayak Valfsiz DTH Bitleri İçin DTH Hammer'lar:
Bu Hammer'larda, pistonun daha küçük alt ucu, ayak valfini devralan bir kılavuz manşonuyla etkileşir. Ayak valfli DTH Hammer'larının aksine, bu Hammer'lar daha uzun bir pistona ve daha kompakt bir hava dağıtım sistemine sahiptir, bu da daha kısa bir piston darbe yolu, daha hızlı darbe frekansı ve her darbede daha düşük bir güç sağlar. Bu nedenle, ayak valfsiz DTH Hammer'lar daha yumuşak veya orta sertlikteki kaya formasyonları için daha uygundur.
Ayak Valfsiz DTH Hammer'ların Avantajları:
Yüksek Delme Hızı: Delme hızı, ayak valfi bulunan Hammer'lara göre %15-30 daha yüksektir.
Ayak Valfi Arızalarından Kaçınma: Ayak valfi kırılması, hasarı ve ısıl genleşme gibi sorunlar ortadan kalkar.
Daha Düşük Hava Tüketimi: Hava tüketimi azalır, yakıt tüketimi %10'dan fazla tasarruf sağlar.
Daha Basit İç Yapı: Daha az parça ile bu Hammer'ların arıza oranı daha düşüktür, daha az sıklıkla sökülür ve müşteriler için daha az kesinti süresi sağlar.
Müşteriler, delme yapılacak kaya koşullarına göre en uygun DTH ürün serisini seçmelidir ve ayrıca Sinodrills satış ekibiyle önceden danışabilirler.
Biz sadece güvenilir ürünler sunmakla kalmıyor, aynı zamanda profesyonel rehberlik ve öneriler de sağlıyoruz!
Ayak valfi, piston ile birlikte sızdırmazlık prensibine dayanarak hava dağıtımını kontrol eden bir valf olarak işlev görür. Bu DTH Hammer'larda genellikle daha kısa ve daha ağır bir piston bulunur ve hava dağıtım sistemi daha geniştir. Bu yapı, aynı hava basıncı altında daha düşük darbe frekansı ancak daha büyük darbe gücü sağlar, bu da onları çok sert kaya formasyonları için uygun hale getirir.
Ayak Valfli DTH Hammer'ların Avantajları:
Hava Akış Kontrolü: Ayak valfi, havanın DTH Hammer'a girmesini ayarlayarak yüksek basınçlı bir bölge oluşturur. Bu yüksek basınçlı hava daha sonra delme ucundan salınarak kaya kırılması için gerekli darbe gücünü üretir.
Basınç Koruma: Ayak valfi, havanın içinde gerekli basıncın korunmasına yardımcı olur. Doğru basınç kontrolü, DTH Hammer'ın verimli çalışmasını sağlar ve delme ucu için gereken darbe enerjisini sağlar. Ayrıca, basınç aşırı yüklenmesini önler, bu da ekipmanın zarar görmesini veya verimsiz çalışmasını engeller.
Yön Kontrolü: Bazı DTH Hammer'larında, ayak valfi ayrıca yönlendirme işlevi görür. Hava akışını farklı parçalara yönlendirir, böylece piston hareket eder ve darbe enerjisinin doğru şekilde delme ucuna aktarılmasını sağlar.
2. Ayak Valfsiz DTH Bitleri İçin DTH Hammer'lar:
Bu Hammer'larda, pistonun daha küçük alt ucu, ayak valfini devralan bir kılavuz manşonuyla etkileşir. Ayak valfli DTH Hammer'larının aksine, bu Hammer'lar daha uzun bir pistona ve daha kompakt bir hava dağıtım sistemine sahiptir, bu da daha kısa bir piston darbe yolu, daha hızlı darbe frekansı ve her darbede daha düşük bir güç sağlar. Bu nedenle, ayak valfsiz DTH Hammer'lar daha yumuşak veya orta sertlikteki kaya formasyonları için daha uygundur.
Ayak Valfsiz DTH Hammer'ların Avantajları:
Yüksek Delme Hızı: Delme hızı, ayak valfi bulunan Hammer'lara göre %15-30 daha yüksektir.
Ayak Valfi Arızalarından Kaçınma: Ayak valfi kırılması, hasarı ve ısıl genleşme gibi sorunlar ortadan kalkar.
Daha Düşük Hava Tüketimi: Hava tüketimi azalır, yakıt tüketimi %10'dan fazla tasarruf sağlar.
Daha Basit İç Yapı: Daha az parça ile bu Hammer'ların arıza oranı daha düşüktür, daha az sıklıkla sökülür ve müşteriler için daha az kesinti süresi sağlar.
Müşteriler, delme yapılacak kaya koşullarına göre en uygun DTH ürün serisini seçmelidir ve ayrıca Sinodrills satış ekibiyle önceden danışabilirler.
Biz sadece güvenilir ürünler sunmakla kalmıyor, aynı zamanda profesyonel rehberlik ve öneriler de sağlıyoruz!
Ankraj Teknolojisinin Tarihçesi
Ankraj teknolojisi, bir gerilim çubuğunun bir ucunu eğim veya temel kaya ya da toprak katmanına sabitleme, diğer ucunu ise yapı yapısına bağlayarak toprak basıncı, su basıncı veya rüzgar basıncı tarafından uygulanan itmelere karşı dayanma yöntemidir. Bu sayede, temeldeki ankraj gücü kullanılarak yapı veya jeoteknik katmanların stabilitesi sağlanır.
1. Ankraj Teknolojisinin Erken Uygulamaları
yüzyılda, ankraj teknolojisi patentleri ilk kez yurt dışında uygulanmış ve geliştirilmiştir. 1872'de, Kuzey Galler'deki bir yüzey şist madeninde ilk kez kaya cıvataları kullanılarak eğimler güçlendirilmiştir ve kaya cıvataları giderek yayılmaya başlamıştır. 1911'de, Amerika Birleşik Devletleri, maden tünellerini desteklemek için kaya cıvatalarını kullanmaya başlamıştır. 1912'de Almanya'daki Scherz madeni, yer altı tünellerini desteklemek için kaya cıvatası kullanan ilk maden olmuştur. 1934'te, Cezayir'deki Chervas Barajı'nın yükseltilmesi projesinin ikinci aşamasında, 10.000 kN yük taşıma kapasitesine sahip prestreçli kaya cıvataları ilk kez kullanılarak arka baraj gövdesinin stabilitesi korunmuştur. Bu, dünyada baraj gövdesini güçlendirmek için sıkıştırma ankraj cıvatalarının ilk başarılı kullanım örneği olup, sonrasında prestreçli kaya cıvataları baraj güçlendirmelerinde yaygın olarak kullanılmaya başlanmıştır.
2. Ankraj Teknolojisinde Yayılma ve Teknolojik İnovasyon
1950'lerden 1970'lere kadar, ankraj teknolojisinin kullanımı hızla yayılmıştır. 1957'de, eski Federal Almanya'dan Bauer Şirketi, Münih'teki Bavyera Yayıncılık Kurumu'nun derin temel çukurunda toprak ankrajlarını kullanmıştır. Bu dönemde, kaya cıvataları Almanya, Avusturya ve diğer ülkelerde yer altı kazı projelerinde inşaat güvenliğini kontrol etmenin önemli bir aracı haline gelmiştir. 1960'larda, Çekoslovakya ve Almanya gibi ülkeler, büyük yer altı mağara projelerinde yüksek prestreçli uzun ankraj cıvataları ve düşük prestreçli kısa ankraj cıvatalarının kombinasyonunu kullanmıştır. 1974'te, New York Dünya Ticaret Merkezi'nin derin kazı projesi, ankraj çekirdek teknolojisini kullanarak, 45°'lik bir açıyla geriye çekilen 6 sıra ankraj cıvatası ve 3.000 kN'lik bir çalışma yükü ile gerçekleştirilmiştir. Sonrasında, İsviçre, Çek Cumhuriyeti, Birleşik Krallık, Amerika Birleşik Devletleri, Brezilya, Avustralya ve Japonya gibi ülkeler, eğim stabilitesini korumak için kaya cıvatası desteğini yaygın olarak benimsemiştir. 1980'lerde, Birleşik Krallık, Japonya ve diğer ülkeler, tek delik kompozit ankraj teknolojileri geliştirerek kaya cıvatalarının kuvvet iletim mekanizmalarını iyileştirmiş ve taşıma kapasitesi ile dayanıklılıklarını artırmıştır. 1987'de, Birleşik Krallık, Avustralya'dan tam bir kaya cıvatası destek teknolojisi seti getirerek kömür yolu kaya cıvatası desteği hızla gelişmiştir.
3. Ankraj Teknolojisinde Daha İleri İlerlemeler
1990'lardan sonra, geoteknik ankraj üzerine teorik araştırmalar, teknolojik yenilikler ve mühendislik uygulamaları daha da ilerlemiş ve gelişmiştir. Teorik çalışmalar, özellikle kaya cıvatalarının farklı türleri ile bağlanma ve dağılım mekanizmalarına, grouting ve kaya cıvatalarının sınıf anchoring üzerindeki etkileşimlerine odaklanmıştır. Bu dönemde, kaya cıvatası teknolojileri üzerine uluslararası tartışmalar ve değişimlerde büyük bir canlılık yaşanmıştır. 1995 ile 1997 yılları arasında, sırasıyla Avusturya, Çin ve Birleşik Krallık'ta yapılan uluslararası sempozyumlar, ankraj teknolojisinin gelişimini önemli ölçüde teşvik etmiştir.
4. Çin’de Ankraj Teknolojisinin Tarihi
Çin’de kaya cıvatası desteği, 1950’lerde başlamış, 1960’lardan itibaren maden tünelleri, demir yolu tünelleri ve diğer yer altı inşaatlarında yaygın şekilde uygulanmaya başlanmıştır. 1964’te, Anhui’deki Meishan Rezervuarı Barajı'nın temeli, ilk kez yüksek tonajlı prestreçli ankraj kablolarını kullanmıştır. Son birkaç on yılda, Çin'de ankraj teknolojisi hızla gelişmiş ve eğimler, çukurlar, tüneller, yer altı projeleri, barajlar, iskeleler, kıyılar ve köprüler gibi çeşitli inşaat mühendislik alanlarında geniş çapta kullanılmaya başlanmıştır. Üç Boğazlar Hidrolik Merkezi, Guangdong Batı Sahil Otoyolu, Jing-Fu Otoyolu, Jinan Bağlantı Yolu, Hainan Doğu Hattı Otoyolu ve Longtan Hidroelektrik Santrali gibi büyük projeler, geniş çapta prestreçli ankraj kablolarını kullanmıştır.
Bilimsel ve teknolojik ilerleme ile pratik mühendislik deneyiminin birikmesiyle, ankraj teknolojisi sürekli yenilik yapmakta ve gelişmektedir. Gelecekte, ankraj teknolojisi çevre koruma, verimlilik ve akıllılık üzerine daha fazla odaklanacaktır. Yenilik ve pratik uygulama ile dolu olan ankraj teknolojisi, insanlığın inşaat projelerinde önemli bir rol oynamaya devam edecektir.
1. Ankraj Teknolojisinin Erken Uygulamaları
yüzyılda, ankraj teknolojisi patentleri ilk kez yurt dışında uygulanmış ve geliştirilmiştir. 1872'de, Kuzey Galler'deki bir yüzey şist madeninde ilk kez kaya cıvataları kullanılarak eğimler güçlendirilmiştir ve kaya cıvataları giderek yayılmaya başlamıştır. 1911'de, Amerika Birleşik Devletleri, maden tünellerini desteklemek için kaya cıvatalarını kullanmaya başlamıştır. 1912'de Almanya'daki Scherz madeni, yer altı tünellerini desteklemek için kaya cıvatası kullanan ilk maden olmuştur. 1934'te, Cezayir'deki Chervas Barajı'nın yükseltilmesi projesinin ikinci aşamasında, 10.000 kN yük taşıma kapasitesine sahip prestreçli kaya cıvataları ilk kez kullanılarak arka baraj gövdesinin stabilitesi korunmuştur. Bu, dünyada baraj gövdesini güçlendirmek için sıkıştırma ankraj cıvatalarının ilk başarılı kullanım örneği olup, sonrasında prestreçli kaya cıvataları baraj güçlendirmelerinde yaygın olarak kullanılmaya başlanmıştır.
2. Ankraj Teknolojisinde Yayılma ve Teknolojik İnovasyon
1950'lerden 1970'lere kadar, ankraj teknolojisinin kullanımı hızla yayılmıştır. 1957'de, eski Federal Almanya'dan Bauer Şirketi, Münih'teki Bavyera Yayıncılık Kurumu'nun derin temel çukurunda toprak ankrajlarını kullanmıştır. Bu dönemde, kaya cıvataları Almanya, Avusturya ve diğer ülkelerde yer altı kazı projelerinde inşaat güvenliğini kontrol etmenin önemli bir aracı haline gelmiştir. 1960'larda, Çekoslovakya ve Almanya gibi ülkeler, büyük yer altı mağara projelerinde yüksek prestreçli uzun ankraj cıvataları ve düşük prestreçli kısa ankraj cıvatalarının kombinasyonunu kullanmıştır. 1974'te, New York Dünya Ticaret Merkezi'nin derin kazı projesi, ankraj çekirdek teknolojisini kullanarak, 45°'lik bir açıyla geriye çekilen 6 sıra ankraj cıvatası ve 3.000 kN'lik bir çalışma yükü ile gerçekleştirilmiştir. Sonrasında, İsviçre, Çek Cumhuriyeti, Birleşik Krallık, Amerika Birleşik Devletleri, Brezilya, Avustralya ve Japonya gibi ülkeler, eğim stabilitesini korumak için kaya cıvatası desteğini yaygın olarak benimsemiştir. 1980'lerde, Birleşik Krallık, Japonya ve diğer ülkeler, tek delik kompozit ankraj teknolojileri geliştirerek kaya cıvatalarının kuvvet iletim mekanizmalarını iyileştirmiş ve taşıma kapasitesi ile dayanıklılıklarını artırmıştır. 1987'de, Birleşik Krallık, Avustralya'dan tam bir kaya cıvatası destek teknolojisi seti getirerek kömür yolu kaya cıvatası desteği hızla gelişmiştir.
3. Ankraj Teknolojisinde Daha İleri İlerlemeler
1990'lardan sonra, geoteknik ankraj üzerine teorik araştırmalar, teknolojik yenilikler ve mühendislik uygulamaları daha da ilerlemiş ve gelişmiştir. Teorik çalışmalar, özellikle kaya cıvatalarının farklı türleri ile bağlanma ve dağılım mekanizmalarına, grouting ve kaya cıvatalarının sınıf anchoring üzerindeki etkileşimlerine odaklanmıştır. Bu dönemde, kaya cıvatası teknolojileri üzerine uluslararası tartışmalar ve değişimlerde büyük bir canlılık yaşanmıştır. 1995 ile 1997 yılları arasında, sırasıyla Avusturya, Çin ve Birleşik Krallık'ta yapılan uluslararası sempozyumlar, ankraj teknolojisinin gelişimini önemli ölçüde teşvik etmiştir.
4. Çin’de Ankraj Teknolojisinin Tarihi
Çin’de kaya cıvatası desteği, 1950’lerde başlamış, 1960’lardan itibaren maden tünelleri, demir yolu tünelleri ve diğer yer altı inşaatlarında yaygın şekilde uygulanmaya başlanmıştır. 1964’te, Anhui’deki Meishan Rezervuarı Barajı'nın temeli, ilk kez yüksek tonajlı prestreçli ankraj kablolarını kullanmıştır. Son birkaç on yılda, Çin'de ankraj teknolojisi hızla gelişmiş ve eğimler, çukurlar, tüneller, yer altı projeleri, barajlar, iskeleler, kıyılar ve köprüler gibi çeşitli inşaat mühendislik alanlarında geniş çapta kullanılmaya başlanmıştır. Üç Boğazlar Hidrolik Merkezi, Guangdong Batı Sahil Otoyolu, Jing-Fu Otoyolu, Jinan Bağlantı Yolu, Hainan Doğu Hattı Otoyolu ve Longtan Hidroelektrik Santrali gibi büyük projeler, geniş çapta prestreçli ankraj kablolarını kullanmıştır.
Bilimsel ve teknolojik ilerleme ile pratik mühendislik deneyiminin birikmesiyle, ankraj teknolojisi sürekli yenilik yapmakta ve gelişmektedir. Gelecekte, ankraj teknolojisi çevre koruma, verimlilik ve akıllılık üzerine daha fazla odaklanacaktır. Yenilik ve pratik uygulama ile dolu olan ankraj teknolojisi, insanlığın inşaat projelerinde önemli bir rol oynamaya devam edecektir.
DTH Rodları İçin Sürtünme Kaynağı Süreci
Sürtünme kaynağı, bir asır önce ortaya çıkmış ve 50 yılı aşkın bir araştırma ve geliştirme sürecinin ardından olgunlaşarak yaygın uygulama aşamasına gelmiştir. 1950'lerden itibaren, sürtünme kaynağı ile nitelikli kaynak bağlantıları ilk kez başarılı bir şekilde elde edilmiş ve yüksek kalite, verimlilik, düşük tüketim ve çevresel faydaları nedeniyle sanayileşmiş tüm ülkeler tarafından dikkatle izlenmiştir.
DTH delgi çubukları için sürtünme kaynağı süreci, iş parçası yüzeylerinde oluşan sürtünme ısısını kullanır. Bu ısı, basınç altında plastik deformasyona yol açar ve böylece kaynak işlemi kolaylaşır.
1. Sürtünme Kaynağı Prensibi
Sürtünme kaynağı prensibi, kaynak temas yüzeyleri arasındaki göreli hareketi kullanarak sürtünme ısısı ve plastik deformasyon oluşturmayı içerir. Bu, temas bölgesindeki sıcaklığı eritme noktasına yakın bir seviyeye çıkarır. Bu sıcaklıkta, malzeme daha esnek hale gelir ve deformasyona karşı direnç azalır. Plastik deformasyon ile, çubuk ve bağlantı, basınç altında arayüz kristalleşmesi ve moleküler difüzyon yoluyla birleşir.
2. Sürtünme Kaynağı Süreci
DTH delgi çubuğu bağlantısı ve gövdesi hazırlanır ve kaynağı yaparken koaksiyel hizalanmanın sağlanması için hizalanır.
Sürtünme kaynağı makinesi çalıştırılır, belirli bir hızda bağlantı döndürülür ve DTH delgi çubuğu gövdesine eksenel basınç uygulanarak sürtünme ısınması başlatılır.
Bağlantı ve çubuk gövdesinin sürtünme yüzeyleri kaynak sıcaklığına ulaştığında, dönüş durdurulur. Aynı anda dönüşün durmasıyla birlikte, daha yüksek eksenel basınç uygulanarak dövme baskısı yapılır.
Dövme basıncı belirli bir süre sürdürülür ve ardından bağlantı doğal şekilde oda sıcaklığında soğumaya bırakılır.
Soğuma sürecinin ardından, kaynak bölgesindeki malzeme yeniden katılaşarak sağlam bir bağlantı oluşturur.
Sürtünme kaynağından sonra, DTH delgi çubuğu ve bağlantının kaynak alanında genellikle mekanik özelliklerde zayıflık ve mikro yapıdaki dengesizlikler gibi kusurlar görülebilir. Bu nedenle, kaynak bölgesinin ısıl işlemi yapılması gerekir; özellikle su vererek sertleştirme ve ardından yüksek sıcaklıkta tavlama, homojen ve stabil bir kaynak yapısı elde etmek için gereklidir.
3. Sürtünme Kaynağının Avantajları
Kısa kaynak yapım süresi ve yüksek üretim verimliliği.
Yüksek kaynak kalitesi, genellikle kaynak sıçramalarından arındırılmış ve yüksek kaynak sonrası boyut doğruluğu.
Kaynak işlemi duman, ark ışığı veya zararlı gazlar üretmez, böylece kirliliği engeller.
Yüksek mekanizasyon ve otomasyon derecesi, tutarlı kaynak kalitesi sağlar.
Sondaj operasyonları sırasında, DTH delgi çubukları bükülme, burulma, basınç ve çekme gibi çeşitli karmaşık yüklerle karşı karşıya kalır, bu nedenle güvenlik son derece önemlidir. Sürtünme ile kaynak yapılmış DTH delgi çubukları, güçlü bükülme direnci, iyi esneklik ve aşınma direnci sergileyerek geniş bir uygulama alanına sahiptir.
DTH delgi çubukları için sürtünme kaynağı süreci, iş parçası yüzeylerinde oluşan sürtünme ısısını kullanır. Bu ısı, basınç altında plastik deformasyona yol açar ve böylece kaynak işlemi kolaylaşır.
1. Sürtünme Kaynağı Prensibi
Sürtünme kaynağı prensibi, kaynak temas yüzeyleri arasındaki göreli hareketi kullanarak sürtünme ısısı ve plastik deformasyon oluşturmayı içerir. Bu, temas bölgesindeki sıcaklığı eritme noktasına yakın bir seviyeye çıkarır. Bu sıcaklıkta, malzeme daha esnek hale gelir ve deformasyona karşı direnç azalır. Plastik deformasyon ile, çubuk ve bağlantı, basınç altında arayüz kristalleşmesi ve moleküler difüzyon yoluyla birleşir.
2. Sürtünme Kaynağı Süreci
DTH delgi çubuğu bağlantısı ve gövdesi hazırlanır ve kaynağı yaparken koaksiyel hizalanmanın sağlanması için hizalanır.
Sürtünme kaynağı makinesi çalıştırılır, belirli bir hızda bağlantı döndürülür ve DTH delgi çubuğu gövdesine eksenel basınç uygulanarak sürtünme ısınması başlatılır.
Bağlantı ve çubuk gövdesinin sürtünme yüzeyleri kaynak sıcaklığına ulaştığında, dönüş durdurulur. Aynı anda dönüşün durmasıyla birlikte, daha yüksek eksenel basınç uygulanarak dövme baskısı yapılır.
Dövme basıncı belirli bir süre sürdürülür ve ardından bağlantı doğal şekilde oda sıcaklığında soğumaya bırakılır.
Soğuma sürecinin ardından, kaynak bölgesindeki malzeme yeniden katılaşarak sağlam bir bağlantı oluşturur.
Sürtünme kaynağından sonra, DTH delgi çubuğu ve bağlantının kaynak alanında genellikle mekanik özelliklerde zayıflık ve mikro yapıdaki dengesizlikler gibi kusurlar görülebilir. Bu nedenle, kaynak bölgesinin ısıl işlemi yapılması gerekir; özellikle su vererek sertleştirme ve ardından yüksek sıcaklıkta tavlama, homojen ve stabil bir kaynak yapısı elde etmek için gereklidir.
3. Sürtünme Kaynağının Avantajları
Kısa kaynak yapım süresi ve yüksek üretim verimliliği.
Yüksek kaynak kalitesi, genellikle kaynak sıçramalarından arındırılmış ve yüksek kaynak sonrası boyut doğruluğu.
Kaynak işlemi duman, ark ışığı veya zararlı gazlar üretmez, böylece kirliliği engeller.
Yüksek mekanizasyon ve otomasyon derecesi, tutarlı kaynak kalitesi sağlar.
Sondaj operasyonları sırasında, DTH delgi çubukları bükülme, burulma, basınç ve çekme gibi çeşitli karmaşık yüklerle karşı karşıya kalır, bu nedenle güvenlik son derece önemlidir. Sürtünme ile kaynak yapılmış DTH delgi çubukları, güçlü bükülme direnci, iyi esneklik ve aşınma direnci sergileyerek geniş bir uygulama alanına sahiptir.
İbobulon Üretiminde 3 Yöntem
İbobulon Sistemleri; ankraj barı, somun, plaka, manşon ve bitten oluşur. Bu sistemler, gevşek zeminlerde ve çatlak kayalarda aynı anda delme ve enjeksiyon işlevlerini gerçekleştirebilir.
Kendinden delmeli ankraj sisteminin kritik bileşeni İbobulon (SDA) barlarıdır ve bu, R dişi ve T dişi olarak ikiye ayrılır. R tipi dişler, genellikle ISO 10208 veya ISO 1720 standartlarına göre tasarlanmış sürekli dalgalı profillere sahiptir ve yaygın boyutlar R25, R32, R38, R51 vb. olabilir. T tipi dişler genellikle her üreticinin iç tasarımlarına dayalıdır ve herhangi bir uluslararası standarda uymamaktadır. Yaygın boyutlar arasında T30, T40, T52, T73, T76, T103, T111 vb. bulunur.
İbobulon (SDA) barları üretmenin 3 yolu vardır: soğuk haddeleme, sıcak haddeleme ve yarı sıcak haddeleme.
1- Soğuk Haddeleme
Genellikle Avrupa ülkelerinde yaygın olarak kullanılan bu işlemde düşük karbon alaşımlı çelik borular hammadde olarak kullanılır. Düşük karbon alaşımlı çelik borular doğal olarak daha düşük sertlik ve mukavemete sahiptir, ancak daha iyi plastik özellikler gösterir, bu da onları ısıl işlem olmadan oda sıcaklığında haddelemeye uygun hale getirir. Bu haddeleme işlemi taneli yapıyı inceltir. Isıtma gerekmediği için bu yöntem daha enerji tasarruflu ve çevre dostudur ve kalite nispeten stabildir. Ancak ısıl işlem görmediği için İbobulon (SDA) barlarının mukavemeti esas olarak çelik boruların mukavemetine bağlıdır. Yeterli yük kapasitesine (özellikle çekme ve akma mukavemeti) ulaşabilmek için bu barlar yeterli kalınlığı korumalıdır, bu da metrekare başına daha ağır ağırlık veya daha büyük kesit alanı anlamına gelir.
2- Sıcak Haddeleme
Sıcak haddeleme, ağırlıklı olarak Çin, Türkiye, İran ve Hindistan gibi ülkelerde kullanılır. Sıcak haddeleme ile şekillendirilen İbobulon (SDA) barları genellikle orta karbon alaşımlı çelik borular kullanır. Soğuk haddelemenin aksine, sıcak haddeleme işleminde hammadde faz geçiş sıcaklığının (yaklaşık 1000℃) üzerine ısıtılır ve ardından hızlı su soğutması yapılır, bu temelde tamamlanmamış bir ''quenching'' işlemi olarak kabul edilir. Bu yöntem, daha ince çelik borularla daha güçlü İbobulon barlarının üretilmesini sağlarken, barların sünekliğini azaltır. İbobulon (SDA) barları daha güçlü ancak daha az plastik ve daha kırılgan hale gelir, uzama oranı da düşer. Ayrıca bu işlemde kullanılan ekipmanlar genellikle ilkel olduğundan ve çevresel sıcaklık dalgalanmaları nedeniyle tam sıcaklık değişikliklerini kontrol etmek zordur, bu da barların boyutlarının ve kalitesinin tutarsız olmasına yol açabilir. Eğer İbobulon (SDA) barlarının kalite gereksinimleri yüksek değilse, sıcak haddeleme geçici destek projeleri için ekonomik olarak avantajlı olabilir, ancak kalıcı projeler için uygun değildir.
3- Yarı Sıcak Haddeleme
Yarı sıcak haddeleme, soğuk ve sıcak haddeleme arasında yer alan bir ara işlemdir ve genellikle hammadde olarak orta karbonlu çelik borular kullanılır. Bu yöntemde hammadde yaklaşık 500℃'ye kadar ısıtılarak haddeleme yapılır. Bu işlem, çelik borunun özelliklerini optimize eder, mukavemeti dengelerken aynı zamanda barların iyi bir sünekliğe (ductility) sahip olmasını sağlar. Ayrıca, ısıtma sıcaklığı çok yüksek olmadığından, İbobulon (SDA) barlarının boyutsal kontrolü daha hassas olur ve kalite stabildir. Bu nedenle yarı sıcak haddeleme, İbobulon (SDA) barlarının dayanıklılık ve esneklik arasında mükemmel bir denge sağlar ve üstün mekanik özelliklere ulaşır.
20 yılı aşkın üretim tecrübesine sahip profesyonel bir üretici olarak Sinodrills, tamamen otomatik 8 İbobulon (SDA) barı üretim hattına sahiptir. İbobulon (SDA) barlarımız boyutsal olarak hassas ve sürekli yüksek kalitede olup, mukavemet ve mükemmel dayanıklılık sağlar ve Avrupa standartlarına tam olarak ulaşır. Ürünlerimiz şu anda Avrupa genelinde demiryolu, tünel, kaya civatalama, altyapı ve madencilik projelerinde yaygın olarak kullanılmaktadır.
Kendinden delmeli ankraj sisteminin kritik bileşeni İbobulon (SDA) barlarıdır ve bu, R dişi ve T dişi olarak ikiye ayrılır. R tipi dişler, genellikle ISO 10208 veya ISO 1720 standartlarına göre tasarlanmış sürekli dalgalı profillere sahiptir ve yaygın boyutlar R25, R32, R38, R51 vb. olabilir. T tipi dişler genellikle her üreticinin iç tasarımlarına dayalıdır ve herhangi bir uluslararası standarda uymamaktadır. Yaygın boyutlar arasında T30, T40, T52, T73, T76, T103, T111 vb. bulunur.
İbobulon (SDA) barları üretmenin 3 yolu vardır: soğuk haddeleme, sıcak haddeleme ve yarı sıcak haddeleme.
1- Soğuk Haddeleme
Genellikle Avrupa ülkelerinde yaygın olarak kullanılan bu işlemde düşük karbon alaşımlı çelik borular hammadde olarak kullanılır. Düşük karbon alaşımlı çelik borular doğal olarak daha düşük sertlik ve mukavemete sahiptir, ancak daha iyi plastik özellikler gösterir, bu da onları ısıl işlem olmadan oda sıcaklığında haddelemeye uygun hale getirir. Bu haddeleme işlemi taneli yapıyı inceltir. Isıtma gerekmediği için bu yöntem daha enerji tasarruflu ve çevre dostudur ve kalite nispeten stabildir. Ancak ısıl işlem görmediği için İbobulon (SDA) barlarının mukavemeti esas olarak çelik boruların mukavemetine bağlıdır. Yeterli yük kapasitesine (özellikle çekme ve akma mukavemeti) ulaşabilmek için bu barlar yeterli kalınlığı korumalıdır, bu da metrekare başına daha ağır ağırlık veya daha büyük kesit alanı anlamına gelir.
2- Sıcak Haddeleme
Sıcak haddeleme, ağırlıklı olarak Çin, Türkiye, İran ve Hindistan gibi ülkelerde kullanılır. Sıcak haddeleme ile şekillendirilen İbobulon (SDA) barları genellikle orta karbon alaşımlı çelik borular kullanır. Soğuk haddelemenin aksine, sıcak haddeleme işleminde hammadde faz geçiş sıcaklığının (yaklaşık 1000℃) üzerine ısıtılır ve ardından hızlı su soğutması yapılır, bu temelde tamamlanmamış bir ''quenching'' işlemi olarak kabul edilir. Bu yöntem, daha ince çelik borularla daha güçlü İbobulon barlarının üretilmesini sağlarken, barların sünekliğini azaltır. İbobulon (SDA) barları daha güçlü ancak daha az plastik ve daha kırılgan hale gelir, uzama oranı da düşer. Ayrıca bu işlemde kullanılan ekipmanlar genellikle ilkel olduğundan ve çevresel sıcaklık dalgalanmaları nedeniyle tam sıcaklık değişikliklerini kontrol etmek zordur, bu da barların boyutlarının ve kalitesinin tutarsız olmasına yol açabilir. Eğer İbobulon (SDA) barlarının kalite gereksinimleri yüksek değilse, sıcak haddeleme geçici destek projeleri için ekonomik olarak avantajlı olabilir, ancak kalıcı projeler için uygun değildir.
3- Yarı Sıcak Haddeleme
Yarı sıcak haddeleme, soğuk ve sıcak haddeleme arasında yer alan bir ara işlemdir ve genellikle hammadde olarak orta karbonlu çelik borular kullanılır. Bu yöntemde hammadde yaklaşık 500℃'ye kadar ısıtılarak haddeleme yapılır. Bu işlem, çelik borunun özelliklerini optimize eder, mukavemeti dengelerken aynı zamanda barların iyi bir sünekliğe (ductility) sahip olmasını sağlar. Ayrıca, ısıtma sıcaklığı çok yüksek olmadığından, İbobulon (SDA) barlarının boyutsal kontrolü daha hassas olur ve kalite stabildir. Bu nedenle yarı sıcak haddeleme, İbobulon (SDA) barlarının dayanıklılık ve esneklik arasında mükemmel bir denge sağlar ve üstün mekanik özelliklere ulaşır.
20 yılı aşkın üretim tecrübesine sahip profesyonel bir üretici olarak Sinodrills, tamamen otomatik 8 İbobulon (SDA) barı üretim hattına sahiptir. İbobulon (SDA) barlarımız boyutsal olarak hassas ve sürekli yüksek kalitede olup, mukavemet ve mükemmel dayanıklılık sağlar ve Avrupa standartlarına tam olarak ulaşır. Ürünlerimiz şu anda Avrupa genelinde demiryolu, tünel, kaya civatalama, altyapı ve madencilik projelerinde yaygın olarak kullanılmaktadır.
2 Farklı DTH Hammer Tasarımı
1. Ayak Valfli DTH Bitleri İçin DTH Hammer'lar:
Ayak valfi, piston ile birlikte sızdırmazlık prensibine dayanarak hava dağıtımını kontrol eden bir valf olarak işlev görür. Bu DTH Hammer'larda genellikle daha kısa ve daha ağır bir piston bulunur ve hava dağıtım sistemi daha geniştir. Bu yapı, aynı hava basıncı altında daha düşük darbe frekansı ancak daha büyük darbe gücü sağlar, bu da onları çok sert kaya formasyonları için uygun hale getirir.
Ayak Valfli DTH Hammer'ların Avantajları:
Hava Akış Kontrolü: Ayak valfi, havanın DTH Hammer'a girmesini ayarlayarak yüksek basınçlı bir bölge oluşturur. Bu yüksek basınçlı hava daha sonra delme ucundan salınarak kaya kırılması için gerekli darbe gücünü üretir.
Basınç Koruma: Ayak valfi, havanın içinde gerekli basıncın korunmasına yardımcı olur. Doğru basınç kontrolü, DTH Hammer'ın verimli çalışmasını sağlar ve delme ucu için gereken darbe enerjisini sağlar. Ayrıca, basınç aşırı yüklenmesini önler, bu da ekipmanın zarar görmesini veya verimsiz çalışmasını engeller.
Yön Kontrolü: Bazı DTH Hammer'larında, ayak valfi ayrıca yönlendirme işlevi görür. Hava akışını farklı parçalara yönlendirir, böylece piston hareket eder ve darbe enerjisinin doğru şekilde delme ucuna aktarılmasını sağlar.
2. Ayak Valfsiz DTH Bitleri İçin DTH Hammer'lar:
Bu Hammer'larda, pistonun daha küçük alt ucu, ayak valfini devralan bir kılavuz manşonuyla etkileşir. Ayak valfli DTH Hammer'larının aksine, bu Hammer'lar daha uzun bir pistona ve daha kompakt bir hava dağıtım sistemine sahiptir, bu da daha kısa bir piston darbe yolu, daha hızlı darbe frekansı ve her darbede daha düşük bir güç sağlar. Bu nedenle, ayak valfsiz DTH Hammer'lar daha yumuşak veya orta sertlikteki kaya formasyonları için daha uygundur.
Ayak Valfsiz DTH Hammer'ların Avantajları:
Yüksek Delme Hızı: Delme hızı, ayak valfi bulunan Hammer'lara göre %15-30 daha yüksektir.
Ayak Valfi Arızalarından Kaçınma: Ayak valfi kırılması, hasarı ve ısıl genleşme gibi sorunlar ortadan kalkar.
Daha Düşük Hava Tüketimi: Hava tüketimi azalır, yakıt tüketimi %10'dan fazla tasarruf sağlar.
Daha Basit İç Yapı: Daha az parça ile bu Hammer'ların arıza oranı daha düşüktür, daha az sıklıkla sökülür ve müşteriler için daha az kesinti süresi sağlar.
Müşteriler, delme yapılacak kaya koşullarına göre en uygun DTH ürün serisini seçmelidir ve ayrıca Sinodrills satış ekibiyle önceden danışabilirler.
Biz sadece güvenilir ürünler sunmakla kalmıyor, aynı zamanda profesyonel rehberlik ve öneriler de sağlıyoruz!
Ayak valfi, piston ile birlikte sızdırmazlık prensibine dayanarak hava dağıtımını kontrol eden bir valf olarak işlev görür. Bu DTH Hammer'larda genellikle daha kısa ve daha ağır bir piston bulunur ve hava dağıtım sistemi daha geniştir. Bu yapı, aynı hava basıncı altında daha düşük darbe frekansı ancak daha büyük darbe gücü sağlar, bu da onları çok sert kaya formasyonları için uygun hale getirir.
Ayak Valfli DTH Hammer'ların Avantajları:
Hava Akış Kontrolü: Ayak valfi, havanın DTH Hammer'a girmesini ayarlayarak yüksek basınçlı bir bölge oluşturur. Bu yüksek basınçlı hava daha sonra delme ucundan salınarak kaya kırılması için gerekli darbe gücünü üretir.
Basınç Koruma: Ayak valfi, havanın içinde gerekli basıncın korunmasına yardımcı olur. Doğru basınç kontrolü, DTH Hammer'ın verimli çalışmasını sağlar ve delme ucu için gereken darbe enerjisini sağlar. Ayrıca, basınç aşırı yüklenmesini önler, bu da ekipmanın zarar görmesini veya verimsiz çalışmasını engeller.
Yön Kontrolü: Bazı DTH Hammer'larında, ayak valfi ayrıca yönlendirme işlevi görür. Hava akışını farklı parçalara yönlendirir, böylece piston hareket eder ve darbe enerjisinin doğru şekilde delme ucuna aktarılmasını sağlar.
2. Ayak Valfsiz DTH Bitleri İçin DTH Hammer'lar:
Bu Hammer'larda, pistonun daha küçük alt ucu, ayak valfini devralan bir kılavuz manşonuyla etkileşir. Ayak valfli DTH Hammer'larının aksine, bu Hammer'lar daha uzun bir pistona ve daha kompakt bir hava dağıtım sistemine sahiptir, bu da daha kısa bir piston darbe yolu, daha hızlı darbe frekansı ve her darbede daha düşük bir güç sağlar. Bu nedenle, ayak valfsiz DTH Hammer'lar daha yumuşak veya orta sertlikteki kaya formasyonları için daha uygundur.
Ayak Valfsiz DTH Hammer'ların Avantajları:
Yüksek Delme Hızı: Delme hızı, ayak valfi bulunan Hammer'lara göre %15-30 daha yüksektir.
Ayak Valfi Arızalarından Kaçınma: Ayak valfi kırılması, hasarı ve ısıl genleşme gibi sorunlar ortadan kalkar.
Daha Düşük Hava Tüketimi: Hava tüketimi azalır, yakıt tüketimi %10'dan fazla tasarruf sağlar.
Daha Basit İç Yapı: Daha az parça ile bu Hammer'ların arıza oranı daha düşüktür, daha az sıklıkla sökülür ve müşteriler için daha az kesinti süresi sağlar.
Müşteriler, delme yapılacak kaya koşullarına göre en uygun DTH ürün serisini seçmelidir ve ayrıca Sinodrills satış ekibiyle önceden danışabilirler.
Biz sadece güvenilir ürünler sunmakla kalmıyor, aynı zamanda profesyonel rehberlik ve öneriler de sağlıyoruz!
bottom of page